许多压铸五金厂希望尽快解决铝合金压铸件气密性差的问题, 找出可能存在的缺陷。因此, 东莞压铸厂结合生产实践中的几个案例制定了相应的措施, 并最终找到了解决方案。

 

根据东莞压铸厂的分析, 压铸气密性差是指在压铸内施加一定压力时, 铸件内外的泄漏, 造成压降。如果使用这种压铸, 很可能会造成漏油、漏气、漏水等问题。气密性差是压铸缺陷中的难题之一, 原因很多。以下是分析的三个原因:

 

一、压铸漏气原因分析

 

1. 原料中的气体

 

常用的压铸材料是铝合金 (本文仅以铝合金压铸为例说明)。在压铸生产中, 由于铝液中气体的主要成分是氢, 铝合金液体中的氢含量直接关系到铸件中气孔的数量。铸件中的孔隙率不仅降低了合金的机械性能和耐腐蚀性, 而且降低了气密性。

 

目前, 去除液态铝气体的主要方法是将氮气等惰性气体注入铝合金或添加固体脱气剂等, 使液态铝中溶解的氢扩散到气泡中。当气泡上升到液态铝表面时, 气泡破裂, 氢气逃逸到大气中, 从而达到了去除氢气的目的。

 

2. 模具浇注和卸料系统的影响

 

铸造系统决定了压铸模具的设计质量, 也是决定后期生产中压铸造质量的主要因素。作为一个系统, 它由许多元素组成, 其目的是使合金液体以适当的流动状态填充空腔

 

同时可以最大限度地提高气体系统的排放。因此, 压铸模具应具有良好的浇注系统、溢流系统。

 

由于流道在致密侧打开, 铝液最终会回到左上角的死角, 会出现涡流和滚动现象。因此, 铸件左侧的质量将显著降低, 气密性也将降低。

 

流道设计使每个流道中的铝液基本同时填充, 弥补了部分铸件的不足, 使铸件的整体质量得到了均衡的提高。因此, 在模具制造中, 流道的设计应尽量采用多股流道, 铝流应与铸造方向一致, 并尽可能避免碰撞, 以减少涡流的发生, 并由填充障碍引起的空气夹带。同时, 应同时填充多股喷口, 使一股或多股铝液不能在最后一端返回到死角产生涡流。此外, 压铸模具对矿渣袋和排气管的收集也应合理分配。适当的流动状态是保证液体流动的碰撞、空气夹闭和速度不稳定的保证。否则, 无论排放系统多么优秀, 空气仍然无法排出。

 

从以上分析可以看出, 浇注和卸料系统不良造成的铸件各种缺陷是铸件气密性差的直接原因。

 

3. 设备性能

 

压铸件中的气孔、收缩孔和冷绝缘也是漏气的主要原因。对于气密性要求严格的产品, 有必要选择合适的压铸型号。

目前, 压铸机在铝合金压铸生产中基本上采用三级注塑, 在第一阶段注塑, 注塑冲床速度较慢, 有利于气体挤压的压力室;在第二阶段, 内部喷流的速度非常快, 铝液基本上会充满空腔。同时, 二次注射速度的位置太早, 铸件容易出现孔隙率等缺陷。如果二次注射速度的起始位置太晚, 铸件容易出现冷隔离等缺陷。一般情况下, 材料杯中二次注入速度起始位置的金属液体刚刚达到内门的理想入口。因此, 这个阶段是产生气孔的关键, 所以速度越高, 产生涡流和形成气孔就越容易。

 

例如, 在摩托车发动机的右曲轴机箱中, 有许多类型的缺陷会导致空气泄漏。从理论上讲, 任何压铸缺陷都可能导致铸件出现漏气。在实际生产中, 气密性差的位置最常见的是图3、A、B 和 C。造成这种问题的原因很多, 要把握调整的主要原因, 才能使漏气得到明显的改善。是调整压铸工艺曲线的有效方法。

 

为了减少铸件内部的收缩, 填补漏气通道, 第一步是从压力室中尽可能多地去除气体。在这一过程中, 控制压铸件孔隙率的主要思想是控制第一、第二阶段的注入速度以及第一和第二阶段的开关点。在满足铸件成形或表面质量要求的前提下, 第一级注射速度应尽可能低, 在铝合金到达内流道前, 不应启动高速。通过上述工艺的改进, 箱体的气密性大大提高。

 

4. 操作方法

 

压铸过程中, 由于有些涂层具有高挥发性点, 气体演化的性质, 有直接的影响, 铸造气孔, 而脱模剂主要依靠人工喷涂, 用量主要依靠经验掌握, 过多, 如果量太大喷涂时间过长, 很可能会引起大量的气体和蒸汽, 再加上模具温度低, 且挥发性因素不及时, 导致孔隙率较大。因此, 在生产过程中应选择低挥发点、少量气体涂层。同时, 吹气时间可以延长一些, 以确保动态模具干燥。对于具有复杂外壳结构的模具, 有必要对注塑室和冲床的配合表面、模具的空腔表面、抽芯位置和喷口中多余的水或油进行吹干。

 

5. 控制加工余量

 

在压铸成型过程中, 腔以最快的速度填充, 使铝液在模具中迅速凝固形成产品。因此, 由于铝液夹带, 铸件中不可避免地会出现气孔, 或者由于固体和液体之间的密度差而导致收缩 (见图 4)。然而, 由于快速凝固, 铸件的表层也会形成致密的细粒层, 而这些细颗粒层具有相对较高的力学性能。组织致密层的厚度随生产过程的变化而变化。为了保证铸件的气密性, 在以后的加工过程中应使用较小的加工余量。

 

6. 合理添加回充电

 

针孔密度是影响铸件气密性的重要因素, 反映了针孔的空间分布。由于返回电荷中小毛孔和氧化物夹杂物的综合作用, 铸件上有许多针孔。由于一些铸件在生产过程中的废品率较高, 并出于节能减排的原因, 实际生产中的废品在炉内再利用, 流道的回流量大大增加, 这也会导致铸件的气密性差。

因此, 在生产符合气密性要求的铸件时, 应严格控制回装的分类、处理和使用, 使回气量和新收费的比例在满足质量要求的条件。否则, 在后续生产中过度使用回收费会增加铸件的针孔, 不符合气密性的要求, 不利于铸件的质量保证。

 

7. 选择合理的压力室灌装程度

 

选择冲床直径和压铸机后, 压力室中含有的液态金属的重量也有一定的值, 但每个铸造中液体金属的重量要求不同。如果注入压力室的金属液体体积不足 (即, 当压力室充满较低的程度时), 则无法尽快去除压力室中的气体。在注入活塞的高速推进下, 形成了湍流状态下的无序流动, 容易与气体接触, 造成气孔、浇注不足等缺陷。同时, 由于压力室中存在太多的氧化物刻度, 在铸件内很容易形成垫片, 从而降低了铸件的局部强度, 在大泄漏试验压力的作用下很容易泄漏。因此, 选择合理的室内充填度可以有效地降低铸件的孔隙率, 从而降低漏风率。

 

提高铸件气密性的实例

 

当严格时, 必须实现100% 的泄漏检测, 否则在使用中会造成漏油, 影响车辆的正常使用, 在生产过程中确保气密性是质量检验的重点。

 

在早期的模具设计中, 由于气密性不被认为是主要问题, CLQ81 基地铸件在生产过程中的漏风率非常高, 特别是在一段时间的生产之后, 模具表面会出现严重的裂缝, 局部应变也非常严重, 这加剧了铸件的漏风率。产品部件气密性差已成为制约生产的主要瓶颈 (虽然可以通过后期的渗透来弥补, 但生产成本大大增加)。为了解决这个问题, 我们分析了铸件漏气的原因。

 

由于生产过程中的废件和流道材料数量大, 后期生产中铸件的杂质含量增加, 不利于铸件的质量保证。同时, 在加工过程中, 由于加工余量大, 铸件内气孔和砂孔暴露较多, 加剧了铸件的漏气。鉴于上述分析, 我们采取了以下措施。

 

(1) 严格控制回充的使用, 将氮气吹入铝液中, 加入 * 精炼剂, 使炉内铝液与气体和精炼剂完全接触, 并去除铝液中的气体和杂质。it ' 有可能。

 

(2) 为保证铝合金压铸件加工后的气密性, 在后期加工过程中改进加工夹具设计, 提高加工定位精度, 降低加工余量。在确保图纸所需尺寸的前提下尽可能。

 

(3) 为减少模具在以后使用过程中出现裂纹和应变等表面缺陷, 在制造新的抽芯芯时, 应加强模具的相应部件, 并将其表面镀上钛。上述措施实施一段时间后, 铸件的漏风率大大降低, 基本上不再需要进行渗透处理。

 

三, 结尾

 

从以上实例分析可以看出, 压铸生产中铸造气密性检测不良的问题难以解决, 其原因可能是各种铸造缺陷的共同作用造成的。因此, 针对气密性差的现象, 东莞压铸厂应尽量对合金的性质、工艺、模具等进行逐步调查, 找出主要原因和针对性措施, 以有效地提高铝合金压铸的气密性。