网状痕迹、毛刺

模具零件的热裂会在铸件表面留下痕迹和突出的金属毛刺, 而模具的热裂纹大多是网状的 (径向)。当热裂程度相对较轻时, 铸件上会印上网状痕迹。当热裂程度严重时, 经常会形成裂纹, 铸件上的网状毛刺。合金的熔点越高, 热裂的结果就越大。

这种现象越严重。例如, 铜合金模具的热裂纹更为严重。黑色金属压铸比较严重。

压铸上的网格标记通常是不受限制的。网状毛刺通常允许在轻微的水平, 当它达到一个严重的水平, 它取决于使用条件。

热裂的原因如下:

1. 内闸附近的摩擦阻力最大, 熔融金属的侵蚀最严重, 热裂最容易发生。

2. 成型零件的较大平面是薄弱区域 (固体厚度小)。

3. 冷却系统调节不当。

4. 水性涂料没有进行预热或喷施不当, 在模具上被过度冷却。

5. 涂料具有化学腐蚀 (如氟化钠)。

6. 将成形件 (包括芯孔插入到太小的边缘) 会导致部件变弱, 早期也会发生热开裂, 但热开裂是条带化的。它还能再现痕迹和毛刺。

7. 当推杆和芯 (压铸中的小圆孔) 位于被金属流动强烈侵蚀的部件 (如闸门和流道) 时, 与之匹配的孔的上边缘会产生早期的热裂纹, 裂纹就会辐射。压铸件的表面也会产生痕迹和毛刺。

8. 由于原有缺陷、锻造工艺不当和热处理不正确, 模具材料可能出现裂纹。

12. 联系标志

由于插入模具部件、活动部件或分型接头而造成的不均匀标记称为接头。关节交界处的两个相邻表面的坡度方向相同, 方向相反。

13. 喷射器轨迹

当与铸件接触的弹射元件 (如推杆) 的顶部表面处于空腔的工作位置时, 与原表面不同, 在铸件中出现弹射元件标记。

喷射器有两种痕迹: 突出和凹。突出高度和凹面深度应根据铸件要求确定。