在充填过程中, 当熔融金属流动的动能足以产生飞溅时, 或者虽然它被集中到一个流中, 但它并不紧密相连, 边界凝固层具有 "疏散效应"。在这种状态下, 金属在被随后的金属主流覆盖之前很久就会凝固, 因此在铸件表面形成纹理, 这是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上的条纹最为明显, 在铸件的大面积上, 更突出。

这种条纹表现出不同程度的反射, 有时比铸件的底部略暗, 有时硬度略有不同。根据工厂初步确定的条纹深度约为0.2 毫米, 深度为0.05 毫米, 外观已清晰可见。

化学、光谱和金相研究发现, 条纹与铸件本身的化学成分相同, 但条纹并不是由合金的硅分离、渣土、染色或其他化学性质引起的。原因。条纹的深度只有 0.08 ~ 0.08 毫米。有时条纹有明确的边界, 有时条纹与铸造组织混合, 没有明显的过渡区域。条纹的微观组织与主要组织基本没有区别, 但比较详细。对于铝合金, 条纹中的铝硅共晶结构更为详细, 合金组中的金属间化合物也更为详细。条纹也显示缺乏硅 (暗成分), 但没有发现化学差异。硅在较细的条纹组织中的分布也不同, 由于硅比铝更深, 条纹的颜色通常看起来更暗。

总之, 压铸件表面的条纹是充填过程中不可避免的结果。特别是铝合金铸件的表面比较突出, 条纹的结构和性能对正常情况下压铸件的使用没有影响。的。只有在墙薄的情况下, 条纹的深度才是有限的。至于照明要求高的表面, 不应该存在。

由于边界凝固层的 "疏散效应" 形成, 根据充填过程的特点, 可以对这种 "疏散效应" 的原因进行以下分析:

1. 填充时, 强烈的湍流将气体拉入金属流动, 对金属流量产生扩散效应。

二、在充填过程中, 铸件的壳层 (边界凝固层) 往往与整个地面不同时形成 (如充填理论的描述中所述)。"疏散效应" 发生在尚未形成外壳的区域。对于具有大平面的铸件, 在大型平面墙上更为明显。

三、由于热平衡条件下模具的温度低于温度, 使 "疏散效应" 更强, 产生的面积大大增加。

四、金属流动对墙体的影响所造成的 "疏散效应" 是非常明显的。当撞击后的金属被分散到密集的液滴中时, 就变成了大麻表面。这就是为什么铸件表面总是有很强的溅射痕迹。浇注中的型墙体是冲击溅射最常见的区域。

涂层不均匀, 厚部分与金属中的热热混合在一起, 导致金属 "分离", 从而产生 "疏散效应"。

油漆部分沉积, 气体不挥发。剩余的气体包裹在金属流动中, 导致金属流动分散。

七、排放系统不合理, 逃逸气体不光滑, 空腔内气体过多, 气体扩散加剧金属流动。

根据条纹形成的原因, 可以看出它的深度随时都在变化。因此, 在生产中, 条纹通常被称为图案、流动痕迹、大麻表面和冷线, 具体取决于深度。冷纹的深度是条纹最深的。