压铸质量与模具的关系

 

模具是压铸的主要工具。因此, 在设计模具时, 应注意使模具的整体结构和模具零件的结构合理、制造方便、使用方便、安全可靠。为了防止模具在压铸过程中变形, 熔融金属在模具中稳定流动, 铸件可均匀冷却, 可完全高压灭菌而不发生故障。此外, 还需要根据生产批次和材料选择合适的模具材料。

 

1. 模具和模具零件的结构应合理

 

从强度的角度来看, 模具零件整体设计良好、坚固耐用, 在使用过程中不易损坏, 不易变形。但是, 如果压铸零件形状复杂, 模具零件复杂, 模具加工难度大, 加工精度不高。如果将模具零件组合在一起, 加工就大大简化, 加工精度高, 可获得高质量的压铸零件。

 

2. 空腔数量的确定

 

要确定空腔的数量, 必须考虑设备容量、模具加工的难度、生产批次的大小以及铸件的精度要求。特别是对于多腔模具, 由于模具加工难度大, 尺寸精度误差大, 流动路径配置不易实现平衡, 而且每个腔铸件的性能不一致。当压铸需要高精度和复杂的几何形状时, 最好有一个空腔。小型铸件视供应情况而定。

 

3. 门控系统的设计

 

浇注系统不仅是液体金属充填和压铸的通道, 而且调节熔体的流速和压力, 以及压铸的排气条件和热稳定性。因此, 铸件系统的设计必须分析铸件的结构特点。技术要求、合金类型和特点, 也考虑压铸机的类型和特点, 以便设计出合理的铸造系统。

 

4. 排气系统设计

 

模具应配备溢流罐和排气通道, 并有足够的溢流范围, 这对确保产品质量非常重要。经常被忽视的是溢出通道被进气的金属液体过早堵塞。需要合理的结构, 让熔融金属流入溢流罐的较深处, 以确保通风孔始终开放最长的时间。此外, 溢流槽应配备顶杆, 以去除溢流槽中的金属。

 

5. 模具温度

 

压铸模具的温度是影响铸件质量的重要因素。模具温度不当不仅影响压铸零件的内部和外部质量 (如毛孔、收缩、松动、粘膜和铸件中的粗粒等缺陷), 还影响压铸零件的尺寸精度。铸件, 甚至铸件的变形, 造成压铸模具和铸件的裂纹。表面形成难以去除的网状毛刺, 影响压铸的外观质量。以铝合金为例, 将合金温度倒入670-710°C 的模具中。在长期生产实践中, 认为模具的最佳温度应控制在铸模温度的 4 0%。铝合金压铸模具的温度为 230-280°c, 该范围内的模具温度有利于获得优质、高产的铸件。

 

模具一般不是通过煤气或电加热的, 而是预热和冷却的。这些设备使用油作为介质对模具进行预热和冷却。

 

6. 成型零件尺寸的测定

 

在计算压铸零件尺寸时, 压铸材料的收缩率应与实际情况相符, 否则所生产的产品将是不合格的。如有必要, 在实际测量试验模具后, 将计算压铸零件的尺寸。对于高精度产品, 甚至需要考虑压铸零件材料的热膨胀和压铸后产品的保存, 以及使用环境对产品尺寸精度的影响。

 

7. 分离表面位置的确定

分型表面的位置会影响模具加工、排气、产品释放等。通常情况下, 分型表面会在产品上留下痕迹, 这将影响产品的表面质量和尺寸精度。因此, 在设计分型表面的位置时, 除了产品脱模、模具加工和排气等问题外, 分型表面的位置还可以放置在产品表面质量不高的地方, 或尺寸。精度不高。

 

8. 模具不能变形

 

模具结构不合理或模具材料选择不当, 常在使用过程中出现裂纹和变形, 从而导致产品失效。因此, 在设计模具时, 必须采取适当措施, 确保产品质量。

 

一般情况下, 压铸时, 模具中的压力为 70-100 MPa。为了使模具不变形和脱位, 空腔应足够厚, 安装的芯的板和垫应足够厚, 如有必要, 可在衬垫下添加支撑垫。芯材和空腔应安装可靠, 芯材的侧向粗糙度和安装孔应适当, 粗糙度不要太低, 通孔芯应固定在两侧, 防止端部壁厚, 防止侧壁厚度油和墙薄。对于产品上的盲孔核心, 也有必要从进气道的位置、数量和核心加固中找到加强核心的方法。

 

对于压铸模具, 可以检查空腔和垫片的强度。对空腔壁厚的强度和刚度进行了校核, 并对垫片进行了刚度校核。除了对模具结构采取一些保证措施外, 还需要使用变形小、强度好的模具材料。此外, 模具导轨柱与导套之间存在间隙, 或者导柱和导套在使用过程中的磨损可能会影响产品的质量。特别是对于尺寸精度高的产品, 为了保证产品的精度, 可将移动和固定模锥度配件设置在分型表面上, 或将2-4 定位棒设置在适当的地方周围的空腔位置, 并提高。为了防止移动和固定模式的错位, 这对于大规模、大批量生产模式更为重要。

 

引进系统应配备导向柱, 防止推杆工作不稳定, 并佩戴一侧, 以确保产品应力均匀, 产品在弹射时不变形。