压铸数控加工的失效曲线可以从概念上反映数控加工的故障率与时间之间的关系。 因为这个曲线的形状是在浴缸的形状, 它通常被称为 "浴缸曲线"。 将数控机床的使用周期分为三个阶段。 即初始失败期、或有失效期和损失失效期。

机床在初始失效期的故障率显示了负指数曲线函数的变化规律。 首先, 故障率较高, 但随着运行时间的增加, 故障率迅速下降, 故障率进入一定阶段。 较高的初始故障率通常是由于设计缺陷、制造和安装错误、金属部件的加工以及使用中的错误造成的。 通过调查故障原因的驱动和运行, 并消除故障, 故障率逐渐稳定。 此阶段称为调试周期或运行周期。 早期故障期不仅是对新机床的初步引进, 也是在车床部件被修理或更换并重新引入的情况下发生的早期故障期。

虽然意外故障期被认为是有效的故障期, 但在此阶段的故障率最低, 故障率保持不变。 一般情况下, 此阶段不应导致重大故障。 现在是压铸零件数控加工的最佳时机。 但是, 由于使用不正确或由于操作中的错误或其他不可预见的原因, 它可能会导致一些故障。 此外, 如果部件设计的安全系数较小, 当您在使用过程中遇到负载限制时, 可能会由于过载而损坏, 并且可能会失败。 因此, 有必要强调合理使用, 特别是在意外故障阶段, 加强维护, 防止操作错误, 尽可能延长机器的寿命。

压铸零件如果进入数控加工损耗的故障周期, 由于机床零件的正常磨损、化学腐蚀、物理和电气性能的变化以及材料疲劳等老化过程, 故障率再次上升。 对于数控控制机, 要对各种汉族任用进行切分, 掌握零件的损失 Rr 方法, 可以在零件进入失效的兼容性之前, 通过适当的维护和交换损失措施来控制损失失效的发生。