常规减压措施

 

常规减压措施: 在模具腔的灌装端安装带有真空拉动装置的排气板, 以降低空腔内的压力, 从排气板的结构和尺寸分析空腔的真空效应, 如图1所示, 由动态固定排气板形成的排气通道, 在排气板波通道中的通道最小横截面面积, 间隙为 0.4 mm, 宽度为 70 mm, 横截面面积为 28 mm 2, 该排气系统对铸件的成型质量有一定的影响, 由于横截面面积不足, 铸件质量的改善受到限制, 为了提高传统排气板的减压效果, 只有通过增加排气板的最小横截面面积, 才能最大限度地增加排气板的宽度, 当宽度增大, 模具分离面的铸造投影面积增大时, 如果压机比压不变, 模具受运行压压力的铸造流道的质量和生产安全的影响, 则排气板增加通道的深度尺寸, 当深度尺寸增加时, 合金溶液在灌装过程中顺利地填充到整个排气板通道会阻塞真空出口, 生产不正常, 电流深度尺寸 0.4 mm 安全深度尺寸在自然灌装时, 即 "在恒定压力比, 在保证这种安全深度尺寸的情况下, 合金溶液在排气板通道中间凝固, 真空出口不受威胁, 可以保证生产过程的连续性。  据分析, 传统的减压措施在压铸生产中发挥了一定的作用, 但对减压效果的提高是有限度的。

 

高减压措施

 

高减压措施: 基于常规模具排气板原理的改进, 减压效果发生了质的变化。  通过感应高真空排气板形成的排气通道, 如图2所示, 最小通道宽度为20毫米, 深度为 9.5 mm, 通道最小横截面面积为 190 mm 2, 高真空排气板通道最小横截面面积, 因为它是常规方法的 6.8倍, 改善排气板的效果是毋庸置疑的。  然后, 在高减压措施中, 模具压力和真空出口的堵塞情况如何？从图2中可以看出, 不仅释放表面的铸造投影面积增加, 稍小减少, 模具膨胀力得到控制, 在查看真空端口的状态时, 排气通道的总长度从排气板的传感器中心从图2所示的排气板尺寸到真空出口中心, 40 毫米 + 31.5 毫米 + 90 毫米 + 26.31 mm + 18.12 m + 31.5 mm + 30 毫米 + 96.29  MM + 46 mm = 410 mm, 分铸模具的浇口横截面面积约为 190 mm 2, 闸门的充填速度为 30 m, 关闭反应时间腔的真空出口为 0.012 s 进, 因为出口的最小横截面面积相等, 灌装过程中的空腔不形成过大的阻力, 如果排气通道的合金液体流量也为 30 ma s, 则阀门关闭的反应时间中的合金液体流动距离为 0.012 x 30000 = 36 mm, 410 mm 的排气通道总长度是安全的, 能保证生产连续的排气量是标准大气压力下的空气量约68毫升, 当然, 在脱模槽和装置入口之间的路径中安装传感器时, 反应时间越长, 排气量进一步显著提高。