I .前言

作为有色金属铸造行业的革命，压铸大大提高了铸件生产的生产率、成型速度、生产成本的降低，为铸件在各种产业中的应用打下了广泛的基础。 现在，对压铸一无所知的人也通过在日常生活中应用压铸技术受益。

但是，压铸过程自诞生以来就有重大的先天性缺损症-型腔内的气体效应。 与传统的砂子或金属固定铸型重力铸造相比，压铸在浇口的高速注射，比在重力作用下自然流动的高温液态金属具有更好的填充效果，但是它也是由高温、高压、高速金属喷雾引起的。 型腔内的空气和热金属以及型腔内残留润滑剂产生的烟尘的组合可能会变大。 因此，现有的压铸零件的金属组织远远小于砂型或固定铸造品的金属组织，这是显而易见的事实。

为了改善压铸的致命缺陷，业界从世纪初开始就不断改善其工艺，如使用小压力室注射、低速注射，打开模具的排气沟等。 并且现代压铸机使用的多级多级速度注射技术。 然而，真正的革命性改革是1956年瑞士方达引入压铸过程的第一次。 成立于1942年的Swiss fonda是压铸工厂，随着真空在压铸工艺中的成功应用，fonda逐渐将研究开发的方向转向压铸真空用途。 Fang Dari的真空技术和应用是完美的。 fonda是该行业的先锋和领导者，始终处于压铸真空技术及其应用的前沿。

 

 

 

其次，在压铸工艺中使用真空技术的理由

压铸过程中存在于型腔内的气体由注入过程中产生的空气及烟道气体组成。 看看没有废气的腔的气体压力图和fangdarui真空系统的腔压力。

在传统的压铸中，由于注入口的喷流效果，50%到90%的熔融金属与型腔内的空气和烟道气体完全接触，气压在最终填充点达到3000 mbar以上。 4000 MBA； 在真空压铸中，最终的气体压力只有几百到100mbar以下，空气和烟气不与金属接触。 封闭在型腔内的空气以及烟雾越多，形成没有缺陷的金属结构铸造物就越困难。 因此，废气是决定压铸品质量的重要因素。 理解压铸工艺中真空排气的重要性并不困难。

有人认为，真空作为排气的有效手段，可以通过多级注射、模具排气沟的开口或使用冷却块来集中排气等其他手段来取代。 这是真的吗？ 许多压铸机制造商承诺，压铸机本身基本上可以解决排气问题。 不可否认的是，多级多级速度喷射可以解决压力室内金属流引起的一些带空气问题，而剩下的则是理想的金属流从内向外完全去除气体。 但实际上，喷丸的喷射效应不可能瞬间转化为理想的金属流，也不可能保证金属通过气体流动将气体从腔中挤出。 气体和金属的完全组合也不可避免，腔内气体压力的上升也是事实。 新型压铸机无法解决排气问题，而且为了采用欧洲和亚洲客户一般的真空排气，与Fang darui合作。 通过帮助斯丹达姆克莱顿解决沃尔沃汽车备件的气孔率问题，进入印度市场是由方达和比勒达成的。

传统的炉渣封装与通气沟的设计---被动排气工艺是金属与气体之间密切接触的工艺，随着排气的进行，腔内的气体压力将逐渐增加，气孔的形成将更大。 可能。 部分气体可以从气罐中排出，这表明腔内的压力大于大气压力，并且最终填充点处的压力将成为最终腔压力的极限点。 其他众所周知的问题是，被动的废气也可能引起金属粉煤灰，降低注入效率，污染环境并引起安全问题。

无真空的被动排气冷却块-即使底部设计为0.8 mm以上，为了提高金属凝结的可能性，最上部的间隙通常设计为0.2 mm，所以这个最窄的部分成为排气。 “瓶颈”，因此排气容量的形状远远小于预想。 而且，在波长板型的设计中，忽略金属和气体的流动特性的优化也使得废气和金属的凝结变得困难，金属不满或者难以避免飞散物。 也存在投影面积变大的问题。

在这里必须注意的是，各种形态的被动排气实际上可以多少少排出一部分空腔气体，但是这时的空腔压力会变成比大气压高的阳压。 “其效果与低于大气压的真空压铸的“负压”大不相同。