4. 铝铸件渗透处理技术的应用与发展。

目前, 国外渗透技术的应用不断扩大, 所有先进工业国家都坚持对压承式铸件进行全渗透处理, 渗透技术已得到汽车制造业等主要工业部门的认可。

例如, 日本的一些主要汽车公司在发动机生产过程中将铸件渗透到一个不可或缺的过程中。

近年来, 随着渗透处理设备和材料的发展, 渗透加工技术已成为一种技术方法, 可以满足汽车铝铸件泄漏的缺陷。

人们对它的感知不仅被认为是垃圾场的一种方法, 也是一种在随后的铸造过程中被认可的生产技术。

水玻璃是最早应用的渗透剂, 在450年代被广泛应用。

作为无机渗透剂, 具有大量的致命缺陷, 脱水后体积收缩大, 生产效率低; 干燥材料易碎, 易脱落, 泄漏率高。

除了高温的情况外, 在很多情况下已经被淘汰了。

二十世纪五十年代末, 合成树脂渗透逐渐占据了不变的市场。

有机热固性树脂渗透和厌氧树脂自固定渗透剂在20世纪80年代成为欧美市场主导的产品, 自20世纪90年代以来在世界范围内得到了广泛的应用。

目前, 填料的渗透处理技术相对成熟, 广泛应用于非穿透性汽车铝铸件的生产。

美国 Uhraseal 公司于1967年开始生产和销售树脂渗透剂和设备, 汽车行业发达国家在20世纪70年代末推广了 PC504 树脂渗透剂, 这种渗透剂在埋细缝隙方面效果相对较好。

由于铝铸件的浸入处理时间通常为 15分钟, 特别适用于大型汽车铝铸件的自动化生产。

公司还开发了多用途自动渗透加工装置, 可实现全铝铸件渗透工艺的自动化, 渗透消耗低, 生产效率高。

与国外工业化国家相比, 日本铝铸件渗透处理技术的历史相对较短。

我们介绍了20世纪70年代至20世纪初的渗透处理技术, 并将其应用于汽车发动机生产过程中的铸造密封件。

Q492 发动机铝铸件制造商是国内最早采用渗透处理技术的厂家。

自20世纪80年代以来, 我们一直对渗透加工技术的明显经济效益感兴趣, 铝合金铸件等制造商的 EQ610 发动机已将渗透加工技术应用于批量生产。

救生率达到90% 以上。

所有汽车铸造厂制造商都希望生产有缺陷的产品, 并满足其使用要求。

事实上, 对于产品的开发, 产品的结构变得更加复杂, 对铸件的需求也增加了, 铸件缺陷的概率也增加了, 任何先进的铸造技术都很难保证铸件的100% 合格率。

因此, 渗透处理是挽救铸件缺陷的重要手段之一。

在国内大规模生产铝铸件和汽车上扩大和应用铝铸件之前, 该技术的推广具有一定的现实意义, 在生产过程中具有广阔的应用前景。

在实践中, 渗透技术已被证明是提高铸造产品合格率、保证产品性能的有效途径。