一个，拉模具

特征和检测方法：沿模具开口方向在铸件表面出现肌肉刮伤疤，具有一定深度，严重时为表面划痕。  另一种是金属液体和模具之间的粘附、粘合、刮擦、或铸造表面的材料增加，或材料不足。

原因：1、型腔表面有损坏（压碎或刮伤）。  2. 释放方向的斜率太小或反转。  3、挤出时不平衡，有偏见。  4.浇注温度过高，合金溶液粘附在模具温度过高时。  5、脱模剂效果差。  6、铝和金成分铁含量小于0.6%。  7、型腔粗糙，不光滑，模具硬度低。

预防措施：1、修复模具表面的损坏部位，修复脱模梯度，提高模具硬度（HRC45°~48°），提高模具的粗糙度。  2. 调整喷射销以平衡。  3. 更换具有释放效果的脱模剂。  4. 调整合金铁含量。  5. 降低浇注温度，控制模具温度温和平衡。  6. 调整闸门方向，确保金属溶液不会直接撞击芯、型壁。

 

两个气泡

特征和检测方法：铸件表面是否有大、小、无或小的凸起，皮下形成腔。

原因：1、金属液体在压力室中过低（抑制45%~70%），容易发生卷曲，初始压力速度过高。  2、模具浇注系统不合理，排气不良。  3. 熔融温度过高，含气体量高，熔融金属不脱气。  4、模具温度过高，模具残留时间不足，金属凝固时间不足，强度过快，模具打开过快，压力气体膨胀。  5、脱模剂，注射头油用量过大。  6. 涂漆后吹气时间过短，模具表面的水不干。

预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速的开关点。  2. 修改模具流道，增加安全罐和通风罐。  3. 通过降低缺陷区域的模具温度，降低气体的压力作用。  4. 调整熔炼工艺，延长5、模具残留时间，调整喷涂后吹制时间。  6. 调整脱模剂和压油的用量。

 

三，裂缝

特征和检测方法：铸件表面有线性或不规则的窄条纹，往往在外力的作用下发展。  冷开裂 - 金属在开裂时未氧化。  热开裂 - 金属在开裂时被氧化。

原因：1、合金中的铁含量过高，或硅含量过低。  2. 合金中有害杂质含量过高，合金可塑性降低。  3、铝硅合金：铝硅铜合金含有锌，含铜量过高;铝镁合金中镁含量过大。  4、模具温度过低。  5、铸件厚度有急剧变化，收缩受阻。  6、模具剩余时间过长，应力大。  7、挤出时力不均匀。

预防措施：1、精确控制合金成分，在某些情况下，将铝锭添加到合金中，可以减少合金中的镁含量，或在合金中加入铝硅中间合金，以提高硅的含量。  2、通过改变铸件的结构，增加圆度，增加释放梯度，减小厚度差，3，改变突出位置，使突出力均匀。  4. 缩短模具打开和核心提取时间。  5、提高模具温度（模具工作温度180°~280°）。

 

四，变形

特征和检测方法：压铸的几何形状与图纸不匹配。  整体或部分变形。

原因：1、铸件结构设计差，导致收缩不均匀。  2. 模具开型太快，铸件刚度不足。  3. 模具拔模变形。  4、喷射销的安装不合理，挤出时力不均匀。  5. 拆卸门的方法不合适。

预防措施：1、改善铸造结构。  2. 调整模具打开时间。  3. 合理设置喷射销的位置和数量。  4. 选择合理的门去除方法。  5. 消除模具因素。

 

五，留下痕迹和图案

特点和检测方法：外观检测，有条纹图案与金属液体的流动方向相匹配的铸件表面，明显出现条纹图案与金属基质颜色不同，没有发展趋势。

原因：1、首先进入腔的金属溶液形成非常薄、不完整的金属层后，随后的金属溶液补充的痕迹。  2. 模具温度过低。  3. 栅极横截面面积过小，位置不当，发生溅射。  4. 对金属液体施加的压力不足。  5、图案：油漆和注射油的用量过大。

预防措施：1、提高模具温度。  2. 调整浇口面积或位置。  3. 调整内热水道金属液体的速度和压力。  4. 调整适当的油漆、注射油和油漆注射油的用量。

 

六，冷隔离

特征和检测方法：在外观检测中，线性肌系的形状明显不规则，在压铸表面明显不规则的沉降（有两种穿透和非穿透）是细长的，有时边缘是平滑的，有可能发展与外力的作用。

原因：一、二金属的流动相互接触，但不完全融合，没有干预，两种金属的结合力较弱。  2. 浇注温度或模具温度低。  3. 合金选择不当，流动性差。  4. 凹陷位置错误或流动路径太长。  5. 灌装速度低。  6. 发射比低。  7. 型腔内金属液体的流动不顺畅。

预防措施：1、适当提高浇注温度（控制630~73°C，可通过产品和铝材料调节）和模具温度。  2. 增加压射比压力，缩短灌装时间。  3. 提高喷射速度，同时增加浇口横截面面积。  4. 改善废气加注条件。  5、选择适当的合金，提高金属液体的流动性。  7. 改善型腔中金属液体的流动平稳。

 

七，网状羽毛

特征和检测方法：在外观检查中，压铸表面有突起和凹痕，如网状发线，不应随着压铸次数的增加而扩大或拉伸。

原因：1、压铸模具型腔表面的裂纹。  2、使用压铸模具的材料是否不当，热处理工艺不当。  3、模具的冷温差在很短的时间内变化很大。  4. 浇注温度过高。  5、模具生产前预热不均匀和不足。  6. 模具型腔表面粗糙。

预防措施：1、正确选择模具材料和热处理工艺。  2、热水温度过高是不好的，特别是高熔点合金。  在满足生产需求的条件下，选择尽可能低的浇注温度。  3、模具预热应足够均匀。  4、模具生产到恒定模具后，进行退火，以去除内部应力。  5、锡拉和型腔表面不定期抛光，确保表面粗糙度。  6. 合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。

 

八，凹痕

特性和检测方法：可凹陷到铸件的光滑表面。

原因：1、铸件的壁厚不均匀，差异过大，凹痕在壁厚部分发生较大。  2、模具局部过热，过热部分凝固缓慢。  3. 发射比低。  4. 气腔气体不因呼吸而排出，压缩在型腔表面和金属液体界面之间。  5、不按小时计酬，弥补不足。

预防措施：1、铸件厚度设计尽可能均匀。  2. 模具过热部分的冷却调节。  3. 增加压射比压力。  4. 改善型腔的排气条件。  5. 增加增压比压。

 

9，铸造不足

特点和检测方法：铸件表面是否有填充不足部分，轮廓不明确。

原因：1、流动性差的原因：（1）金属液体的进气、氧化夹杂物、铁含量高，降低流动性，降低其质量。  （2）浇注温度低，模具温度低。  2、灌装条件差：（1）射送比压过低。  （2）缠绕气体增加，型腔的背压增加，填充性被抑制。  3.操作不良，吹涂漆，注射油，喷漆，注入油，气体不挥发。

预防措施：1、提高金属液的质量。  2. 提高浇注温度或模具温度。  3. 提高压铸特定压力和灌装速度。  4. 改善浇注系统金属液体的电导率，在冷凝部分增加安全罐、通风罐。  5. 正确的压铸操作。

 

十， 巴厘岛， 巴厘岛

压铸，金属薄板出现在释放面的边缘。

原因：1、夹紧力不足。  2. 压速过高，压力冲击峰过高。  3、分离表面的垃圾没有清理干净。  4、变形是由于模具强度不足造成的。  5. 刀片、滑动单元磨损和分离面不均匀性。  6. 压铸机的铰链磨损变形。  7. 浇注温度过高。

预防措施：1、检查模具紧固力和增压情况，调整压铸工艺参数。  2. 清洁型腔和分离表面。  3. 修理模具，修理压铸机。  4. 采用闭压喷射结束时间控制系统，实现无毛刺压铸。

 

11， 变色， 点

特征和检测方法：在铸件表面出现与底金属颜色不同的点。

原因：1、脱模剂选择不当。  2. 脱模剂的使用量过大。  3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面层。

预防措施：1、更换优质脱模剂。  2. 严格的喷涂量和喷涂工作。