控制压铸模具的表面温度对生产高质量的压铸件具有十分重要的意义。不均匀或不适当的压铸模具温度也会导致铸件的尺寸不稳定。在生产过程中, 铸件会被弹射出变形, 造成热压、粘性模具、表面凹陷、收缩孔、热泡等缺陷。当模具温差较大时, 生产周期中的充填时间、冷却时间和喷涂时间等变量将受到不同程度的影响。
1) 冷条:
原因: 融化汤前部的温度太低, 重叠时有痕迹。
改进方法:
1. 检查壁厚是否太薄 (设计或制造), 应直接填充稀释剂区域。
2. 检查形状是否不容易填充;如果距离太远, 封闭区域 (如鳍、凸起)、堵塞区域和拐角太小, 则不容易填充。并注意是否有肋骨或冷点。
3. 缩短灌装时间。
4. 更改灌装模式。
5. 提高模具温度。
6. 提高汤的温度。
7. 检查合金成分。
8. 增加气道可能是有用的。
9. 真空设备可能有用。
2)。
原因：
1. 收缩应力。
2. 弹射或翻边时应力开裂。
改进方法:
1. 增加圆度。
2. 检查热点。
3. 增压时间的变化 (冷室单元)。
4. 增加或缩短关闭时间。
5. 增加绘图角度。
6. 增加弹射销量。
7. 检查模具是否脱位或变形。
8. 检查合金成分。
3) 气孔:
原因：
1. 空气混合在汤中。
2. 气体来源: 熔融, 在进料管中, 在模具中, 释放剂。
改进方法:
1. 适当的慢速。
2. 检查通道是否平稳转动, 截面面积是否逐渐减小。
3. 检查逃生通道的区域是否足够大, 是否被堵塞, 以及是否位于最后一个填充位置。
4. 检查脱模剂是否喷得太多, 模具温度是否过低。
5. 使用真空。
4) 空化侵蚀:
原因: 由于压力的突然降低, 熔融汤中的气体突然膨胀并冲击模具, 导致模具损坏。
改进方法:
流道的横截面面积不应迅速变化。
5) 缩孔:
原因: 当金属从液体凝固到固体时, 占用的空间就会变小。如果没有金属补充, 就会形成收缩。通常发生在凝固速度较慢的地方。
改进方法:
1. 增加压力。
2. 改变模具温度。局部冷却, 喷涂剂, 降低模具温度。有时它只是改变收缩孔的位置, 而不是收缩孔。
6) 剥皮:
原因：
1. 不良的灌装方式会导致熔融汤重叠。
2. 模具变形, 导致熔汤重叠。
3. 包容性氧化层。
改进方法:
1. 提前切换到高速。
2. 缩短灌装时间。
3. 改变灌装方式、闸门位置和闸门速度。
4. 检查模具强度是否足够。
5. 检查引脚模具设备是否处于良好状态。
6. 检查是否包含氧化物。
7)。
原因: 第一层熔融汤在表面迅速冷却, 第二层熔融汤流经表面, 未能融化第一层, 但有足够的熔融, 导致不同的结构。
改进方法:
1. 改进灌装方式。
2. 缩短灌装时间。
8. 流动孔差:
原因: 熔融汤流动太慢, 或太冷, 或灌装方式不好, 所以在凝固的金属接头上有孔。
改进方法:
1. 采用同样的方法来改善冷粒。
2. 检查熔融汤的温度是否稳定。
3. 检查模具的热灌装是否稳定。
9. 切模面上的面:
原因: 可能是收缩或气孔。
改进方法:
1. 如果孔收缩, 减少闸门厚度或溢流井入口厚度。
2. 冷却门。
3. 如果气孔, 注意排气或排气。
10). 边缘:
原因：
1. 夹紧力不足。
2. 不良的模具闭合。
3. 模具强度不足。
4. 汤的温度太高了。
11. 收缩率:
原因: 收缩发生在压件表面以下。
改进方法:
1. 同样的方法来提高收缩率。
2. 局部冷却。
3. 加热另一侧。
12. 碳沉积:
原因: 沉积剂或其他杂质堆积在模具上。
改进方法:
1. 减少脱模剂的喷涂量。
2. 提高模具温度。
3. 选择合适的脱模剂。
4. 使用软水稀释剂。
13. 气泡:
原因: 气体线圈位于铸件表面之下。
改进方法:
1. 减少夹带。
2. 冷却或防低温。
14. 粘胶模具:
原因：
1. 锌沉积在模具表面。
2. 熔融汤影响模具表面并造成损坏。
改进方法:
1. 降低模具温度。
2. 减少划痕表面的粗糙度。
3. 增加绘图角度。
4. 涂层。
5. 更改填充模式。
6. 降低闸门速度。
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