压铸机是压铸生产中的重要工艺设备。 熔融金属在介质中冷却和凝固, 最终形成压铸件。 形状, 大小,
压铸生产的质量和光洁度与压铸模具密切相关。因此, 正确、合理地设计压铸模具具有十分重要的意义。
一、压铸模具的基本结构
常用的压铸模具由两个模具部分组成, 分别称为固定模具和移动模具。 还有更复杂的压铸模具, 两个以上的模具一半。 压铸
模具的部件如图1所示。
压铸模具组件的功能如下:
(1) 该弹簧与压力室或流道器相通, 包括弹簧套筒和分流锥等。
(2) 浇注系统中合金液体进入模腔的通道, 包括内流道、交叉流道和直接流道等。
(3) 在刀片上形成空腔, 形成压铸的几何形状。
(4) 抽芯机构完成可移动核心的提取和插入, 包括滑道和滑道
块、油缸、斜线等
(5) 从溢流系统中排放气体, 储存冷金属残渣等。
(6) 温度控制压铸模具的温度, 包括冷却水管和加热油管等。
(7) 喷射器机构从空腔中喷射压铸, 包括喷射杆等。
(8) 可移动模架连接并固定可移动模具部件, 包括套筒板、支撑板等。
二、压铸模具设计
压铸模具设计时应注意以下几个要点:
(1) 应尽可能采用先进、简单的结构, 确保运行稳定可靠, 并进行日常维护和维修。
(2) 应考虑门控系统的可修改性, 并在调试过程中进行必要的修改。
(3) 合理选择各种公差、降垢和加工余量, 确保可靠的模块匹配和所需的压铸精度。
(4) 选择合适、可靠的热处理工艺, 确保压铸模具的使用寿命。
(5) 具有足够的刚性和强度, 能够承受模具锁定压力和膨胀力, 在压铸生产过程中不会变形。
(6) 尽可能使用标准化的压铸模具部件, 提高经济性和互换性。
在设计模具时, 压铸生产过程中注塑的总投影面积和比压应根据铸造的投影面积计算, 以选择合适的投影面积。
对于吨位压铸机, 公式如下:
f 膨胀力 = 100 p 比压力 x s 投影面积
f 夹紧力 = f 膨胀力/k 系数
在公式中, k 系数一般为0.85。
选择压铸机后, 根据压铸机动、静态运行板的尺寸和注塑的偏心位置, 设计了压铸机的尺寸、中心位置和复位。
拉杆孔和其他连接部件的尺寸与压铸机。
随着我国汽车制造业的发展, 越来越多的汽车零部件是由铝合金制成的, 如汽车发动机的缸体和缸盖。
油盘和各种连接支架。 随着压铸技术的日益成熟, 汽车制造商对压铸件的内部质量提出了越来越高的要求。
高, 特别是在德国大众最严格的要求, 每种类型的发动机压铸产品都有一套相应的技术要求, 产品
孔隙率要求是每个组件的必要要求。
有些零件的结构非常复杂, 有必要在模具上进行相应的结构, 以实现批量生产, 例如,
对于多角度螺纹孔, 为了确保加工产品的质量, 必须在模具的相应位置制造核心, 如图2所示。
在图2中, a 是定位孔, b 是三个 m8 螺纹孔, 与定位孔形成10度的角度, 其中右边的两个螺纹孔是通孔; c 是两只蜗牛。
通过孔的螺栓与定位孔形成5度的角度; d 孔是一个螺纹孔, 长度为38毫米, 34 度, 带有定位孔。
拔芯机构可根据驱动方式分为机械型和液压型。机械核心拉力主要通过斜针、弯曲销、齿轮进行
和机架等。液压抽芯机构的工作原理相对简单。液压缸直接用于取芯和复位。
液压抽芯机构可以根据抽芯力的大小和抽芯距离的长度来选择液压缸的尺寸。图2当产品第一次考虑 c, d 3
对于每个要铸造的孔, 液压抽芯机构可以通过角度滑道在生产中形成孔。图3是孔 d
滑道机构表明, 液压缸可以通过这种方式在模具外设计。这种设计的优点是模具可以变薄, 连续生产。
生产过程中易于维护。
在连续生产过程中, 模具的抽芯孔会因为反复拉拔和插入滑动而变形, 并将通过
拔芯磨削现象经常发生。为了解决这个问题, 可以在抽芯孔中添加刀片套筒。如果抽芯孔变形
这种情况可以通过更换刀片套筒来解决 (见图 4)。这种方法也可以应用于模具的机芯, 只要刀片套筒可以添加
这种结构是可以制造的。
压铸工艺 压铸模具设计
