2.3 实际产量验证

 铸造产品质量是多种因素共同作用的结果。理论计算为我们提供了实际生产中各种工艺参数的理论数据。它可以告诉我们一个较大的目标值, 但在生产中不能复制计算值。此时, 需要通过实践进行验证。

 2.3.1 常规实验

 大多数制造商都使用此方法。 在理论计算的基础上, 在确定了一些参数值后, 调整了一个重要的参数。 在本例中

 

 2.2.2 以高速旅行为例。根据铸件质量, 如果铸件外观差, 并发生冷绝缘 (如果不考虑其他因素), 高速过渡点将向前移动, 即269.6 可以调整到250方向, 外观质量的产品可以在逐渐变化的过程中观察到, 以确定最佳位置。 如果铸件中有许多空气收缩腔, 高速过渡点向后移动, 允许熔融的铝高速进入空腔, 这有利于废气的排放, 26.6 方向可以调整到300mm 方向, 并且还可以观察到质量变化, 以确定最佳值, 并对其他参数进行类比。该方法实验次数过多, 推荐采用正交试验方法。

 

 2.3.2 正交试验方法

 铸模存在缺陷, 可能影响许多参数, 但在进行正交试验之前, 仍需筛选重要参数, 否则实验次数仍然很多。一般情况下, 第一步是进行多因素和低级实验, 分析实验结果, 筛选出对质量有显著影响的因素, 然后用较少的因素进行多层次的实验。

 经过加工, 摩托车箱体压铸的气密性不能满足要求, 漏风率达到 80%, 模具改进后仍存在17% 的漏风。此时, 从压铸工艺参数出发, 利用 MINITAB 软件设计了一个四因素两级实验。分析结果消除了低速冲程的无意义因素, 其他三个因素意义重大, 进入了三因素、三级 DOE 实验。

 

 预计质量水平会很高。从上图和意义检验来看, 因子组合为 A2B2D1。 经过批量生产和试生产, 铸件的漏风率从17% 下降到2% 以下。

 

 3. 压铸模具设计工艺参数的计算

 压铸模具在设计过程中需要进行设计和计算。 该方法与上面相同, 但只调整已知数字和未知数字, 这不会在本文中重复。

 

 

 4. 结论: 在压铸工厂, 只要方法合适, 铸造产品的内外部质量可以无限提高。 当产品质量不能满足修模要求时, 工艺参数的调整显示了其重要性。 正确的实验方法可以减少实验的数量。 得出正确的结论。