4、清洗: 用纯净水清洗液体, 由工件流动水清洗激活。然后进入纯水超声波清洗 (1 ~ 4分钟), 彻底去除和稀释锌铸缩孔中的有害颗粒和溶液, 达到电镀前 (最后一个过程) 的最佳效果。防止涂层水泡, 大麻砂。

5. 预浸料: 预浸料为 (2 ~ 8)-% NaCN 溶液, 可中和酸

, 净化和激活表面。预浸料后无需清洗工件即可直接预涂, 不仅能有效防止工件在凹槽中, 因为更换前的电气化反应所造成的粗涂层、起泡, 而且还减少了杂质污染预镀锡浴, 提高预镀膜的质量。

6. 预电镀为闪光镀层, 溶液为铜氰化物镀液。要求电镀液对锌合金基材的侵蚀作用小, 具有较好的深部镀层和覆盖能力, 防止置换反应。预电镀的关键是使用冲击电流操作

使工件表面电镀速度快, 整体完整, 薄密, 附着力好。电镀时间不能过长, 否则会使涂层粗糙、暗色, 甚至会导致高电流密度区域烧焦, 影响涂层的质量。

预镀铜层的厚度不应小于7微米, 因为镀铜层可以扩散到锌基中形成脆性铜和锌合金中间层, 影响其结合力, 而薄铜镀层具有更快的扩散效果。当锌碱暴露时, 铜酸容易产生腐蚀点, 从而造成不必要的损失。

技术和工艺要求如下:

(1) 氰化铜预镀必须清洗两次, 以防止 zn2 + 被引入;

(2) 工件须完全覆盖铜层, 并须为致密及半明亮的红色:

(3) 严格控制阳极电流密度和阳极与阴极的面积比:

(4) 含磷铜阳极不得用于阳极。电解铜板或电解铜角和钛篮阳极袋应同时使用;

(5) 控制电镀液的 pH 值。如果 pH 值过高, 阴极电流效率会降低, 锌基体就会被腐蚀。PH 值应控制在 lo 中。五个左右;

(6) 碳酸钠应在 30 ~ 55G/l 内, 防止涂布的麻和粗;

(7) 严格控制游离 NacN 与铜的比例。纳康 (free)=1。0-0。5到0。6;

(8) 活性炭可用于连续过滤, 减少有机物污染, 防止粗糙涂层;

(9) 电镀液的温度应控制在 50 ~ 55°c, 以减少 NacN 的分解, 保持电镀液的稳定性;

(10) 当氰化铜预涂时, 在开始时使用激流, 以防止由于置换而导致涂层粘附不良。

7. 明亮的电镀铜氰化物

(1) 预电镀后, 工件无需清洗直接明亮的氰化物镀铜。

(2) 光亮铜氰化物电镀的关键是使镀层在达到一定厚度要求的同时。使涂层光滑明亮。最佳的涂层和厚度要求是不在弱活化溶液中起泡。

二. 结论

锌合金压铸在电镀前是整个电镀过程中的关键, 电镀预处理应特别注意油的浓度和纯度, 活化溶液, 定期更换, 彻底清洗干净。工件在空气中长时间长, 水容易形成氧化物, 难以完全去除, 导致附着力差, 水膜也会导致涂层起泡。预电镀前必须特别注意预电镀层, 以一定的厚度进行下一步的电镀, 并进行电镀维护。当工件落入罐中时, 请将其取出, 定期进行分析, 并定期过滤罐液 (透明筒)。电镀过程中的故障可以回到新的油, 不良镀层可以回到电镀和电镀, 不应该电镀亮酸铜或明亮的镍后, 造成缺陷的产品是由以前的电镀故障, 从而造成不必要的损失