1. 除蜡。 目的: 主要是对抛光蜡排泄物和蜡油进行完全软化和溶解, 以达到清洁表面的目的。 在超声波除蜡过程中, 镀层部件的表面应清洁, 完全没有残留的蜡排泄物。 水箱应清洁, 不含悬浮固体, 以避免二次污染。

 三氯乙烯除蜡过程中没有残留的蜡排泄物和三氯乙烯水印。 干燥时间应适当, 不要太短, 以免在后续工艺中由于时间关系造成残留的三氯乙烯水印而导致点蚀、针孔和其他故障。

 2. 除油: 锌合金压铸件由模具形成, 压铸过程中必须定期涂覆矿物油等防护剂。 当零件在压铸后和操作过程中离开室内时, 也会略显油腻。 这些润滑脂应在电镀前清洗, 否则涂层与基板之间的结合力将受到影响。

 在锌合金脱脂溶液中, 添加强碱性化工原料不方便, 在一定条件下只能使用弱碱性化合物脱脂。 为了彻底去除油, 防止复杂部位深部残留油脂, 可以利用电化学脱油的方法提高深部凹槽的除油效果, 弥补化学脱脂的不足。

 采用阴极阳极联合电解脱脂, 达到了互补高效的效果。 锌合金电解脱脂液是一种含有中性表面活性剂的低碱度溶液。

 在对阴极进行电解去除油时, 表面活性剂在溶液中的乳化、增溶和润湿以及强氢的演化, 在电解过程中使用油膜在阴极上撕裂和包裹来去除油膜。 然而, 缺点是氢容易渗入铸件的缩孔, 涂层容易起泡和粘有机颗粒, 并沉积有害薄膜, 从而影响涂层的结合力。

 阳极电解脱脂后, 可以去除缩孔中的氢, 从而在电解氧化、机械等因素的共同作用下, 去除沉积在工件表面的薄膜层和有害杂质。剥皮和化学溶液。 操作应严格, 时间应短 (1-3 秒), 电流应较小 (0.5 ~ 1.0/dm)。严禁产生白色胶凝腐蚀、灰蚀和点蚀。 如果表面略显明亮和暗, 则可以在激活过程中将其删除。

 在除油过程中, 必须完成水洗。活化和水洗后, 除油后的工件不应疏水, 不应与水兼容。由于不完全的除油和残留的抛光蜡和酸性铜的增厚, 不应产生腐蚀点。

 脱脂溶液应保持一定的浓度和纯度, 并定期更换, 以防止更换层产生时, 不同金属离子的浓度达到一定的值, 这影响了镀层。特别是, 脱脂溶液应与铁基零件和铜基零件分离。

 3. 活化: 脱脂后, 压铸件表面仍有非常薄的氧化膜和半附着的灰。如果不将其取出, 则会影响电镀后的结合力。因此, 人们经常使用酸活化来去除氧化膜。 常见的酸活化工艺如下:

 氢氟酸: 1.5% ~ 2%

 温度: l5 ~ 35°c

 时间:10 ~ 35s

 氢氟酸不仅能溶解锌和铝的氧化物, 而且能去除零件中的灰分, 而基质的溶解速率相对较慢。 我国部分工厂采用硫酸和氢氟酸混合溶液进行活化, 各占 l%; 国外采用的含量为 0.2% ~ 0.75 的单一硫酸溶液可获得较好的酸活化效果。在电镀零件表面均匀出现细气泡后, 适当的方法是取出溶液。 在激活剂中使用超声搅拌, 可以有效地防止灰分的形成, 提高活化效果。

酸活化后, 应彻底清洗, 酸液应从缝隙毛孔中完全排出。否则, 在电镀过程中或电镀后放置一段时间时, 将发生镀层起泡。酸活化后, 部件立即进入预电镀槽。如果时间较长, 镀层的附着力会更低。

激活剂是用纯净水制备的。活化不足或过量会降低涂层的结合力, 导致针孔、点蚀、起泡甚至涂层脱落。因此, 操作的关键是要注意溶液的纯度和更新

严禁激活和与铜 (合金) 部件共享, 从而导致更换和形成不良涂层等反应。其次, 要掌握操作技能。在激活过程中, 建议在工件表面均匀地释放小气泡。

这样, 工件表面的氧化膜就会被去除, 使基板完全暴露在活动状态下, 并且由于浸渍时间过长而导致表面腐蚀过度, 不影响粘结力。