目前在中国约有 12, 0家压铸公司和子公司, 其中约70% 生产压铸零部件。 公司占合金约 30%, 压铸、模具、冶炼设备、涂料、检测设备、各种原材料、周边设备、压铸机配件, 国内压铸零件的生产已达到世界第一和国内产品的50大。 万亿元

 

在各公司中, 大规模的压铸零件年产量为 10, 000 吨, 年产量最高为6万吨, 中型压铸零件年产量约为5000吨, 小型压铸零件年产量也为几百吨。 压铸零件与压铸零件总量的比例约为铝合金83%、锌合金15%、平衡度2%、铝合金压铸零件约560万吨。

 

压铸产品的主要生产量主要是汽车和摩托车零部件, 每辆车使用的压铸零件都是变速箱外壳、缸体和曲轴箱伪压铸零件。 每辆车的压铸零件平均重量为75公斤。 它占中国压铸零件总产量的50% 以上。

 

压铸精度很高, 主要涉及磨削、切割、焊接等工艺。

 

CNC 中心使用5轴和3轴数控机床进行加工, 但这些精密机床的设计使用高精度气动执行器, 如气缸。 在传统工艺的影响下, 铸造生产企业生产的大多数成品往往具有较高的缺陷率, 加工精度难以满足要求, 这些问题尚未得到有效解决。 许多公司都很困惑。 为什么国内生产的同一进口机床的加工精度远离海外？

 

由于寻找各种原因, 一系列气动设备的操作及时性和准确性, 如原来数控机床的气缸, 对加工精度非常重要, 气动设备的运动与空气源的质量密切相关。 然而, 在现有的大多数压铸厂的配置空压机系统中, 最传统的干燥方法, 即干燥后用于冷却和干燥, 冷却和干燥后的压缩空气露点一般为 + 10°c ~ + 15°c。 (高于机器行业要求的 JB/T5967-2007 六年级)。

 

高精度数控机床中使用的气动元件显然要求压力露点在 + 3°c 或更低 (根据机行业标准 JB T5967-2007 4级的要求), 压缩空气中的水量大大超过设备的要求。

 

经调查原因, 立即对后处理装置进行了改造, 用核心抽吸干燥机代替原冷干燥机, 更换后的压力露点达到 20°c, 完全满足了生产要求。 一个月后, 我们对缺陷产品和成品的精度进行了分析, 发现缺陷产品下降了 5%, 精度大大提高。