热撕裂和撕裂

 

热裂一般发生在 t 型区域, 铸造中心区域引起的缺陷带是证据, 许多研究表明, 缺陷带是铸件发生热撕裂的主要因素。

 

压铸过程中的流体流动模式

 

当金属流体高速推进模腔时, 由于流体本身的粘性, 在边界处接收到的电阻很大, 但流体中心的阻力很小。 因此, 大多数边界流体的速度接近于零, 其中心位置的流体被提升。 流体表面的温度导致铸件中心的温度低于温度, 从而导致铸件内两个不同可接受的温度压力的界面。 该接口直接在铸件内部产生缺陷环。 该缺陷区的形成始于压铸的早期阶段, 通过研究澄清了该缺陷区域在铸造过程中的一个步骤得到了加强。 因此, 与铸造表面和中心不同的凝固速率强化了该缺陷区域的生成和强化, 实践和理论证明, 高 Rayo 数 (高速) 流体具有较小的速度梯度分布。 因此, 高速压铸是镁合金模具压铸的进一步理想选择。

 

微观结构。

 

上述确定, 也支持了内部界面对铸造缺陷区的结论, 并在微观结构的照片中得到了支持。 上半部分在内分区区域中清晰可见, 即铸件表面的区域, 下半部分是铸件中心的区域。 每个区域, 由于α镁的结晶相不是分枝 (白色) 被贝塔共晶相分离 (黑色) 包围, 表面区域有一个细晶粒的形状, 内区晶粒被发现是厚的。

 

这种非分支晶体结构的来源的另一个原因是, 我们也认为它是为了迫使当金属的流体通过热室的入口时产生的热量对流。 EDS (X 光学能量色散检测器) 用于计算铸件内界面中是否存在重要的合金分数炸弹分离带。 EDS 可以在较小的范围内进行这样的化学测试, 可以从原子中检测到毋庸置疑的化学元素。 从 EDS 的检测结果, 表渣在铸件上, 但有较小的结片晶体颗粒比中心, 表面残留的内部的分离区域, 发现没有明显的合金化偏析。 这一结论有助于改进设计, 即改变流体的模型。 生产一层无缺陷的铸件。