(1) 建立叶轮快速成型树脂的原型。

在将 probe 软件创建的叶轮三维形状转换为 STL 格式文件后, 采用 SLA 快速方法获得了叶轮的树脂原型。

图中的尺寸为经验1。 5% 的膨胀, 以补偿铸件的收缩。

当你制作树脂的原型时, 你可以很容易地制作它。

叶轮分为两部分, 两张结构照片。

从叶轮的组合中可以看出, 叶轮中间有一个复杂的流明结构。

环腔型芯树脂原型。

体验的维度也是1。 5% 来补偿铸件的收缩。

由于一侧是叶轮复杂流明结构中的平面, 流明型芯的树脂原型底面为一个平面, 上部表面为三维复杂曲面曲面。

(2) 真空低压铸造设备。

该装置中的萘和助推器管采用耐热钢制造, 确保了系统的高温安全。

加压装置是采用氩缸, 用加压气体加压的气源减少了铜溶液的氧化, 可以降低铸件的氧化物, 提高铸件的质量。

(3) 本设备模具的生产。

采用45钢模具材料, 节省了研究成本, 腔尺寸采用了树脂样机的外形尺寸, 并采用基于制造叶轮三维形状的数控磨机对金属型流明进行了加工。

该模具采用配对结构设计, 可用于形成叶轮的复杂流明结构, 将芯置于两个模具之间。

模具下的导电管连接到真空低压铸造装置的增压管上。

4. 泵翼环芯的制备。

该公司开发了一种新型复合陶瓷芯材, 并申请国家专利。

芯材采用硅溶胶作为模具芯漆的粘合剂, 采用耐火粉末耐火材料。

作为涂料的基本材料 (耐火粉的粒径 280), 玻璃纤维短纱以涂料配方法、消泡剂、粉碎粉、晶粒稀释剂、添加增料复合陶瓷等成分制备了涂料芯。

采用干硬化聚集法, 可多次重复涂层、喷砂、干燥, 使复合陶瓷芯在 950 ~ 1050 时达到0。 5比1 我采用了法烧法。

复合陶瓷型芯烧成后是水溶性的, 可通过水溶液去除。

真空低压铸造工艺分析。

5 1铸造工艺分析。

采用一种特殊的真空低压铸造装置, 合理的泵叶轮铸造铸造工艺参数 (真空度 0)。 02 MPa, 施加压力0。 可轻松在 03 MPa 下铸造)。 我证明了使用这种铸造工艺铸造叶轮是可能的。

车身在铸造过程中采用模具, 采用数控加工技术制造模具, 保证了铸件的尺寸精度和表面质量。

5 2. 保证叶轮流明尺寸精度和表面质量。

叶轮的复合流明结构是利用独立开发的复合陶瓷芯形成的。

在核心模具的制造中, 采用了快速成型技术和低温硫化硅橡胶模具技术, 采用280目耐火粉, 保证了铸造腔的尺寸精度和表面质量。

6结论。

(1) 采用真空低压铸造装置和特殊系统的模具, 可以满足叶轮铸造工艺的要求。

(2) 采用自行研制的复合陶瓷芯材, 采用高速成型技术和冷硫化硅橡胶的模具技术制造芯材是可能的。

这个核心保证了叶轮流明的尺寸精度和表面质量。

(3) 采用车身铸造技术, 可获得通过叶轮铸件。