1 .真空模块的设计方法和工艺。

1.1设计方法。

型腔真空萃取法空气萃取点的正确确定对气压的稳定有重要影响； 正确设计注入系统和模具结构是采用真空压铸件的前提条件。

根据经验初步确定浇口和分型面，采用压铸模拟软件flow―3 d分析铸件的成型效果，确定难以满足的部位和缺陷所在，调整最佳的分型面和浇口位置和浇口形式。

在成形部设置泵阀，该阀由控制器控制开关，设计控制器的时间序列，控制泵阀的排气时间和气压，进行模拟，直到得到必要的结果。

1.2真空吸取铸造的工艺。

工艺如图1所示，压铸的压铸头到一定距离(液体合金封闭型腔内的空间的情况)为止，传感器将信号传递给控制器，使控制器工作。

控制所有的吸引阀进行吸气，在液体合金即将流入对应的吸引阀之前，按设计的时机关闭吸引阀，在此期间高速压射喷头。

为了更有效地解决大型薄壁压铸件的缩孔问题，必须适当设定冲裁的冲裁速度和压力，使铸件的内外均匀冷却和收缩，确保补缩的可能性。

双模具设计要点。

2.1铸件介绍。

图2是具有壳体表面厚度0.8 mm、内部肋最大20 mm、厚度0.5 mm、高度30 mm、直径为西5 mm的多个螺栓柱的铸件的三维图。 部件的两侧面各有一个厚度为2 mm的爪子。

铸件的外轮廓尺寸为405mmx370mmx165mm，铸件为典型的大型薄壳，材料为zal103。

2.2分离面和闸门的初步确定。

在以往的设计基础上，将成型品的最大轮廓面作为分型面，将浇口设置在左侧边缘的情况如图3所示。

在后续的数值模拟中，由于充电型等的效果不充分，所以有必要重新设定分型面和闸门等进行模拟。

2.3泵和材料包的设计。

在初步确定分离面和浇口的基础上，利用软件模拟，取得了填充效果，分析表明:铸件两侧的爪和浇口对面的侧壁不能充满或有明显的冷。

由此，铸造时的液体金属的流动顺序如图4所示: 1浇口12分流路13壳体上表面和两侧面14壳体后侧面。

其中: a所示的加强筋、小柱销等，由于厚度薄，具有一定的高度，材料冷却快，那里的型腔容易被液体合金封闭，气压不稳定，成型困难。

气压的变化也容易造成原料流的紊乱，在那里是质量差，成形困难的部位，b的突起部的耳状部由于液体合金堵塞模腔部，所以不容易排除气体。

这部分成形品质差。 c和d是框体壁部的缘部，是材料流的末端，在那里有很多气体被挤压，成形也很困难。

如图5所示，在比较难以成形的部位a 1、a 2、a 3、a 4、b 1、b 2、c 1、c 2、d设置几个气球阀和剩馀量包装，将泵阀连接到控制器上，设定控制器的定时。

控制吸引阀的吸引时机和气压。

型腔真空度为60bar，零件体积为1.605671×106mm 3，计算得到的抽吸时间为0.5 s，进一步按照确定的流程时序，采用PLC编程的设计控制器按时间顺序控制阀门，使控制器和压铸机

关闭泵阀的时间如图6所示。

压铸后，压铸头移动到一定距离时，控制器得到压射启动信号，开始动作； 所有的吸引阀都打开，进行排气，这也是压铸头的低速压射时间段t 1，也称真空延迟时间。

然后进入高速压射阶段t 2，真空启动，真空度达到要求，液体合金开始填充空腔。

控制器的关闭信号按关闭正时供气阀、ta、TB、TC、TD各阀的时间间隔、关闭顺序按a 1、a 2、a 3、a 4、b 1、b 2、c 1、c 2、d 1的顺序关闭阀后，进行真空停止。

可以开模。

2.4模拟效果和实物图。

工艺参数初期选择为压射比压420 MPa、压射速度0.75 m/s、合金填充速度38~46 m/s、合金注入温度650~70℃，图7为填充结束的铸件模拟。

从充填情况看，流动前沿均匀前进，流动状况良好； 灯罩的上表面质量良好； 灯罩下面小柱销前端稍有缺陷，强度下降； 侧面的盖子处有少量的混杂。

图8是采用本文技术最后得到的压铸件，经过检验能够满足要求，现已批量生产。