压铸真空系统的选择与压铸公司的排气系统有直接的关系，在这里用作引进和讨论真空腔真空排气结束的边界。

 

3.1半工艺真空排气

 

真空阀在接收到真空阀关闭信号时电气或液压关闭。 这种方法大多配备有大型真空排气管线和排气面积大的真空阀，计时器、旅行开关和传感器送来的合金熔液到达填充点前的某处，真空阀关闭。 结束排气过程。 此时注射还没有结束，可以看出填充时的烟不能排除。 任何电气部件的信号都具有几毫秒到几十毫秒的滞后时间，所以填充前必须完成真空，不能由此耗尽整个工艺。 这样，总排气效率低，并且最终的腔室压力有时会上升到大气压以上，甚至上升到大气压的几倍。

 

3.2全过程真空排气

 

在这里，真空排气的终点是通过金属本身的动能关闭真空阀，或者是金属本身的凝固关闭冷却块的排气间隙达到与喷射的同步。 分成以下几部分。

 

3.2.1单纯排气

 

真空以浇口上方的冲头开始，需要真空才能在出腔的气体之前从管线排出气体。 例如，重量为10 kg的铝铸造，管径25 mm，长6 m，冲头直径120 mm，排气行程600 mm，过冲0.3秒，排气时间1.2秒所需的气体为6.8升，追加的管线气体为6升，空腔容积为3.7 该方法可靠，重现性高。 不利之处在于，在给定的发射周期中排气负荷比较大。

 

3.2.2真空预提取工艺

 

在单纯的全过程排气的情况下，管道气体被预先填充。 管线的真空排气，即使在闭模的瞬间，或者闭模后也开始； 型腔的真空排气也以浇口上方的冲头开始，因此在同一例子中压力为2.1，真空直接作用于模具的排气要素的位置。 管道气体在喷射循环之前被预抽出，并且有效排气效率为54.4%。 该方法具有可靠的操作和高重现性的2.1相同的特性，排气效率得到了很大的改善。

 

半工艺真空排气管线是事先提取的，其效果基本上是由于中途的排气工艺而看不到的。

 

3.2.3特别的全过程排气

 

首先，这种方法对压力室和冲头要求很高，压力室需要特别的修改，它超出了独立压铸真空系统排气的概念。

 

3.2.3.1压力室底部压力室

 

关闭模具后，与热腔供给模式相同，熔融金属被空气压力从压力腔的底部推压，开始真空。 其优点是排除了浇口打开不能真空的缺点，而且排出时间长，而且通常浇口的长度至少长时，冲头通过浇口的时间至少为0.3秒。 请进行简单的计算。 2.1时，排气时间为1.5秒，效率约为36.1%。 该方法具有良好的连续性和高效率，但需要良好的气动保持炉和特别的压力室。 注意:为了防止堵塞，压力室下方的注入口可能有隔热要件！ 重复精度的钥匙在这里。

 

3.2.3.2压力室上部的辅助真空排气

 

不是新概念，而是新的尝试。 关闭模具翻转材料，冲头通过注入口后，从压力室的上部开始抽真空，模具上的排气部件也可以一起启动。 还取2.1作为例子，辅助排气以0.6秒的时间按单一通道计算，但以大约29.3%的总效率，再加入3升的管道气体。 使用这种方法，启动时排气的平衡会变好，但是压力室上部的排气点会立即被冲头复盖。 排气点离开填充点，通常需要在开始点和填充点之间设定。 不利之处在于需要对压力室进行修正，压力室上部的排气点很容易被堵塞。 作为其他的变更点，可以举出冲头稍微停留在浇口后面，压力室上部的排气与模具排气要素的排气分开控制。 压力室上部的排气可以作为预抽出来考虑，这会延长喷丸循环。 时间； 或者最初直接排出压力室的顶部，此时之后，模具的排气要素被排出，在这种情况下，系统的连续性可能不好。 显着的缺点是再现性不高。 (图7 )