1. 合理选择磨削体积, 采用径向进给量小、磨细的小方法。 当径向进给量和砂轮速度适当降低时, 轴向进给量增大, 砂轮与工件接触面积减小, 散热效果提高, 可以有效抑制表面温度上升。

2. 合理的选择和敷料的磨石, 白色的珊瑚轮车是更好的, 其性能是硬和脆, 而且由于它易于产生一个新的切削刃, 切削力小, 研磨热量小, 而使用的砂轮的中等粒径硬度遵循适中的柔软度和柔软度 (ZR1、ZR2 和 R1、R2), 即具有粗粒径、低硬度的砂轮, 自激好, 减少切削热。

 

对于模具钢的高钒和高钼状态, 更适合使用 GD 单晶 CoRandom 磨石, 在加工硬质合金和淬火高硬度材料时, 最好使用具有有机粘结剂的金刚石。 砂轮和有机粘结剂磨石具有良好的自磨性能, 磨粒产品的粗糙度可能达到 0.2μm ra, 近年来, CBN (立方氮化硼) 砂轮对新材料的采用有很好的效果。 完成了数控成型磨床、坐标磨床、数控内外圆柱形磨床, 效果优于其他类型的砂轮。 在磨削过程中, 必须注意砂轮的修整, 以保持砂轮的锐度, 砂轮滑向工件表面, 降低磨石钝化时导致工件表面烧伤的强度。

 

3. 冷却、清洗和润滑有三个功能, 以保持冷却和润滑清洁, 控制磨削热量在允许的范围内, 防止工件发生热变形, 使用冷却润滑剂。 改善磨削过程中的冷却条件, 例如使用浸油砂轮和内部冷却轮。 切削液被引入砂轮中心, 切削液直接进入磨削区域, 以免燃烧工件表面, 发挥有效的冷却效果。

 

4. 最大限度地减少热处理后的淬火应力。 由于淬火力和网状碳化结构是在磨削力的作用下, 组织的相变极容易引起工件的裂纹。 对于高精度模具, 有必要在磨削后进行低温时效处理, 以消除磨削的残余应力, 从而提高模具的韧性。

 

5、在 260 ~ 315°c 的盐浴中浸泡1.5 分钟, 然后在30°c 处用油冷却, 从而使残余应力降低 1小时, 减少40% 至 65%, 从而消除抛光应力。

 

6. 尺寸公差为 0.01 mm 的精密模具需要注意环境温度和恒温磨削的影响。 从计算中可以看出, 当温差为 3°c (10.8 = 1.2x3x3, 1.2μm/°c 每100毫米) 时, 材料约为 10.8μm, 并且可以发现每个精加工步骤都足够。 考虑此因素的影响。

 

7、采用电解研磨, 模具制造精度高, 表面质量好。 在电解磨削中, 磨削力小, 研磨热小, 不产生磨梁、开裂、烧伤等, 表面粗糙度一般优于 RA0, 因为磨石是从氧化膜上刮掉的, 而不是磨金属。 砂轮车的磨损较小, 碳化硅砂轮的磨损约为硬质合金硬化重量的400% 至 600%, 如硬质合金的磨削。