提高压铸模具寿命的方法。
压铸型的生产周期长，投资大，制造精度高，因此制造价格高，因此模具的使用寿命高是理想的。
但是，由于材料、机械加工等一连串内外要素的影响，模具早期故障废弃，造成了很大的浪费。
压铸型破坏形式主要有尖角、角开裂、龟裂、热龟裂(龟裂)、磨损、冲孔等。
压铸型破坏的主要原因是:材料本身存在的缺陷、加工、使用、修理及热处理的问题。
一、材料本身存在的缺陷。
压铸型的使用条件极其恶劣是众所周知的。
以铝压铸为例，铝的熔点为580-740℃，使用时的铝温度控制在650-720℃。
不预热模具进行压铸，型腔表面温度从室温到液温，型腔表面施加极大的拉伸应力。
打开型材时，型腔表面受到非常大的压力应力。
经过数千次压铸后，在模具表面产生龟裂等缺陷。
由此可见，压铸使用条件为急热急冷。
模具材料应采用冷热疲劳阻力、断裂韧性、热稳定性高的热作为模具钢。
h 13 ( 4cr5mov1si )是目前广泛应用的材料，国外80%的腔体均采用h 13，目前国内仍大量使用3 Cr2w8v，但3 Cr2w8 vt _艺能欠佳，导热性差，线膨胀系数高，工作中热应力大
模具产生龟裂或龟裂，加热时容易脱碳，为了降低模具的抗磨损性能，淘汰钢种。
马氏体时效钢适用于耐热裂纹对耐磨损性和耐腐蚀性没有要求的模具。
钨等耐热合金只限于热龟裂和腐蚀强的小型块状，这些合金又脆又缺口敏感，其优点是良好的热传导性。
对于不能设置自来水的需要冷却的厚壁铸件压铸的适应性良好。
因此，在合理的热处理和生产管理下，h 13仍具有令人满意的使用性能。
制造压铸模具的材料，无论从哪个方面来说，都必须满足设计的要求，保证压铸模具在其正常的使用条件下达到设计寿命。
因此，在进行生产前，对材料进行一连串的检查，有缺陷材料，导致模具的初期废弃和加工费用的浪费。
一般的检查手段是宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
(1)宏观腐蚀检查。
主要是材料的多孔性、溶出、龟裂、非金属混杂，检查表面的锤龟裂、接缝。
(2)金相检查。
主要检查材料晶界的碳化物的溶出、分布状态、粒度及晶粒间的混合等。
(3)超声波检查。
主要检查材料内部的缺陷和大小。
二、压铸模具的加工、使用、修理和保养。
压铸设计中应注意的问题在模具设计手册中详细介绍，在决定注射速度时，最大速度必须不超过10 m/s。
速度过高，促进模具腐蚀及型腔和型芯沉淀物的增加； 但是，过低的话铸件容易产生缺陷。
因此，对镁、铝、锌的最低压射速度为27、18、12 m/s，铸造铝的最大压射速度不超过53 m/s，平均压射速度为43 m/s。
在加工中，更厚的模板不能通过重叠来保证厚度。
由于钢板厚度加倍，弯曲变形量减少了85%，只能重叠作用。
厚度和单板一样，2块板的弯曲变形量是单板的4倍。
另外，在加工冷却水路的情况下，应注意在两面加工中特别确保同心度。
头角弯曲，互相不同心时，使用中连接的角会裂开。
冷却系统表面光滑，最好不要留下机械加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面残留有曲柄层。
这是因为在加工中，模具表面自身渗透碳进行淬火。
淬火层的厚度由加工时的电流强度和频率决定，粗加工时比较深，精加工时比较浅。
不论深度，模具表面都有极大的应力。
如果不去除猝灭层或去除应力，则在使用中模具表面会产生龟裂、点腐蚀、龟裂。
去除淬火层和去除应力有以下几种。 ①通过油石或研磨对淬火层进行研磨，在不降低2硬度的情况下降低比回火温度低的应力，可以大幅度降低模腔表面的应力。
模具在使用中必须严格控制铸造工艺。
在工艺许可的范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，提高压射速度，提高模具的预热温度。
铝模块的预热温度从10~130℃提高到180~20℃，模具寿命大幅度提高。
压铸模具 使用寿命
