压铸结构:
模具结构主要包括6个部分:模具部分―动态模板、定板； 导柱，导柱，导柱； 灌注部分——灌注口罩、浇口、型腔； 排水部分——越排水槽、排气槽；
推出部-凸台、孔(侧面)、拉紧块、限位弹簧、螺杆； 推出部-推板、推板导向件、推棒、顶出销、推棒固定板、复位棒。
建立压铸技术的培育机制。
压铸技术是压铸厂技术水平的体现，可以有机结合压铸机的特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等因素，以最低的成本生产满足客户要求的压铸产品。
因此，压铸企业必须重视压铸技术的掌握和培训。。
压铸技术是以现场操作为主的技术，一般企业在制定了正确的程序后，必须根据实际条件的变化进行调整。
因此，现场最多的现场工作人员必须积累一定的压铸技术。
同时需要建立相关的培训机制，提高技术熟练程度。
负责模具安装、调整的压铸和模具维修人员能有效提高作业效率，控制生产成本。
制定正确的压铸工艺。
决定了最适生产性，规定了每个压射周期的循环时间。
过度的生产性不会提高经济效益，但过高的生产性会牺牲模具寿命和铸件的合格率，使总帐目的细帐经济恶化。
决定正确的压铸参数。。
在保证铸件满足客户的质量标准的基础上，将压射速度、压射压力、合金温度降到最低。
由此，能够降低机械、模具负荷，减少故障，提高设备寿命。
压铸特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性。
注水速度、高速注射速度、挤压压力、增压压力、缓慢的挤压行程、高速注射行程、冲压和挤出距离、挤压行程、保压时间、合金温度、模具温度等…。
使用水性涂料，必须制定严格而详细的涂装工序。
涂料品牌，涂料和水的比例，模具的每一部位的涂装量(或涂装时间)和涂装顺序，压缩气压，喷嘴和成形表面的距离，涂装方向和成形表面的角度等。
从模具模块中实际决定正确的模具冷却方案。
正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有很大影响。
配方涂装达到了模具热平衡。
根据模具的复杂性和新旧程度，决定适当的模具的预防性修理周期。
适当的模具的预防性修理周期必须是模具使用中发生故障，但还没有发生故障的压铸型。
如果在模具使用中发生故障，就必须停止生产，强行修理，因此这不是被提倡的方法。
判断模具的复杂程度、新旧程度和模具的危险度，判断模块是否需要去除应力周期(通常进行几次)和表面的输出。
氮化处理一般，氮化层的深度。
规定不同的折断部位，例如冲头、导向罩、抽芯机构、推杆、复位棒等部位的润滑频率。
涂装是最重要、难度最高的技术操作之一，必须根据涂装技术严格操作。
不正确的涂装，产品的品质变得不稳定，模具有早期破损的可能性。
严格执行压铸工艺操作规程，严格控制模式下的循环时间，稳定的压铸循环时间，对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响，综合效益至关重要。
注渊、捞铝、考虑柱的动作规范，汲出的金属液不含氧化皮，注入压力室的金属液最低变动。
手动注入量的误差控制。
模具清洁时要保证钢制工具与成型表面接触，清洁模具必须立即去除分型面、型腔、型芯、隧道、溢流槽、排气道等残留的金属的积垢，在合模时使模具表面压坏，防止堵塞排气道。
或者型结不牢固。
经常注意合模度，进行模具压板的压接状况和模具载体支撑的检查，防止使用中的模具下沉和掉落。
在完成规定的生产批量周期模型后停止生产，保留最后的压铸产品(可能的话，安装水、模具系统)，必须和模具一起修理。
制定各种压铸操作规程，培训和监督铸造工艺，按规程操作。
压铸模具 压铸工艺
