二、提高压铸型的寿命途径。
提高压铸模具寿命的方法非常多，主要从四个方面开始:一是模具材料，二是模具设计，三是模具制造，四是模具的使用和维护。
(一)模具材料。
模具材料和材料的热处理是影响模具寿命的主要因素，模具材料包括型腔材料和板材料。
1 .型腔材料。
型腔材料及热处理是影响模具寿命的主要直接因素，前面所述的模具破损在型腔上主要有两种形式，一种是裂纹，二种是表面裂纹。
根据不同铸件的要求和不同的压铸条件选择合适的模具钢，优化的热处理技术是延长模具寿命的重要途径。
在选择型腔材料时，模具钢必须有抵抗裂纹扩展和拉伸的能力，为了避免模具整体的开裂、欧洲，应该从三个方面进行研究。
日本的不同厂家现在生产的改良型h 1及h 13钢都以压铸用模具钢的韧性和延展性提高为第一。
简单来说，高韧性和延性能提高钢的耐热疲劳性，提高模具寿命，另一个是材料的金相分析，微细组织结构决定钢材的性能的不仅仅是合金元素。
金相组织越细，冲击力越高。
金相组织一方面依赖于材料本身的特性，另一方面也依赖于热处理。 三是材料内部的质量，压铸型腔材料通常是锻造钢，内部容易存在微裂纹。
迅速的发现和避免是非常重要的。
为此，辉旺公司配置了冲击试验机、金相分析仪及探伤机，对材料进行了控制，确认了热处理的效果，确保了模具的质量，延长了模具的寿命。
但是，目前国内大部分压铸模具制造企业并无检测设备，因此无法控制模具材料和热处理效果，从而影响模具寿命，值得重视。
在模型腔热处理中，热处理工艺是影响模具寿命的重要因素，两个问题非常重要，一个是热处理工艺，特别是热处理时的高温保持时间。
根据零件的尺寸、形状等选择适当的工艺。
另一方面，根据热处理制造商的不同，为了削减成本，有时会一起对各种特性不同的部件进行热处理，节省费用，为了减少高温保持时间而影响模具寿命。
材料热处理的淬火不好，众所周知，如果没有淬火，会对模具的寿命产生很大影响，所以淬火速度越快越好。
二是淬火硬度的选择，型腔的热处理硬度，通常在HRC 43―52度之间，是许多压铸型制造企业，在选择模具硬度时普遍一致，大部分为HRC 4―46。
实际模板腔热处理硬度应根据铸件合金材料、铸件的特性、压铸技术及铸件的质量特性等，综合考虑选择材料和热处理。
材料在不同的硬度下，其表现也不同。
型腔的硬度较高，模具不易粘在模具上，但容易破裂，硬度较低则铝容易粘在一起，但模具不易破裂。 压铸锌合金和镁合金，模具型腔的硬度尽可能的高了。
可以延长模具的寿命。
因此，选择合适的材料和热处理硬度同样可以延长模具寿命，这也是一个值得深入研究的课题。
2 .重叠材料。
套筒材料中含有滑动、棒材等，同样是影响模具寿命的主要原因。
压铸在高压铸造过程中，压铸比压通常为40-90公里/平方厘米，作用于压铸腔的冲击压力非常大。
另一方面，套筒作为模腔的固定、滑块的滑动、锁定等很重要。
如果选择不当，同样会影响模具寿命。
因此，必须根据各铸件的要求及不同的压铸条件及型腔材料选择合适的板材。
现在，我们国家的压铸板以前大部分采用石墨铸铁或铸钢，近年来部分采用s 50 c锻钢，经过调质处理，从实际效果来看，有了较以前更大的改善。
国外采用p 20调质前应钢或4140淬火，虽然增加了模具成本，但大幅提高了板的稳定性，延长了模具寿命，这是我们的参考。
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