3.1 半加工真空排气

当接收到真空阀关闭信号时, 真空阀通过电压或液压关闭。 该方法配备了一个大的真空排气管和一个大的排气区真空阀, 合金熔体从定时器或冲程开关或传感器到达充电点之前的某个地方的信号, 关闭真空阀, 终止排气过程。 媒体还没有完成。 在这种类型的时候是不可能消除烟雾的。 由于与任何电元件的信号相对应的几个毫秒的延迟为几十毫秒, 因此在灌装前必须终止真空, 整个过程的排气无法实现。 这种方法降低了总的排气效率, 并可能最终上升到超过大气压力。

3.2 全过程真空排气

在这种情况下, 真空排气的末端是通过关闭真空阀的金属本身的动能, 或通过关闭冷却块的排气间隙密封的金属自己的凝固与压力机同步。 它可以分为几种方式:

3.2.1 简单的排气

真空从冲头穿过下孔开始。 真空先在放电型空腔气体之前排出管道的气体。 例如, 重量10公斤铝铸件, 旁路排气, 管径25毫米, 长度6米, 冲孔直径120毫米, 排气冲程600毫米, 冲床是反向材料口0.3秒以上, 排气时间为1.2秒。 排放气体为6.8 升, 多余的管道气体为6升, 模具腔体积为3.7 升, 有效排气率为28.9%。 该方法可靠, 重现性强。 缺点是, 在给定的压力辐射循环中, 排气负荷相对较高。

3.2.2 真空排气的整个过程的初步抽提管道

在一个简单的整个过程的排气的情况下, 气体首先被拉扯。 管道的真空排气从关闭模式和关闭模式的时刻开始。 模腔的真空排气从冲头穿过井下开始。 然后, 真空作用在有一个直接的模具排气元件的地方。 在与2.1 相同的示例中, 管道气体在燃烧周期之前预先绘制, 有效排气效率为 54.4%。 该方法具有操作可靠、性能好、重现性高、排气效率高的特点。

由于管道中间的排气过程, 半过程真空废气的效果几乎是看不见的。

特殊工艺3.2.3 排气

首先, 这种方法对压力室和冲头的混合有很高的要求, 压力室需要特殊的改造, 超过了独立压铸真空系统的排气概念。 申请没有被广泛接受, 也没有被细分。

3.3.3.1 压力室底部压力供应类型

关闭模式后, 在合金熔体由压力室底部的压力推动后, 真空开始。 优点是省略了井下的开口, 一个缺陷不能疏散, 排气时间长, 如果至少正常的反向材料很长, 在2.1 的例子中, 冲头超过反向材料口的时间是0.3秒。 做一个简单的计算。 2.1, 排气时间为 1.5秒, 效率约为36.1%。 该方法具有较好的连续性, 效率较高, 但需要有压力保温炉和特殊的压力室。 小心。 为了防止堵塞, 压力室下的供应端口可能有隔热要求。 重复利率的关键就在这里。

3.3.3.2 压力室上辅助真空排气

这不是一个新概念, 而是一个新的尝试。 切模具, 把它倒过来, 拳打脚踢, 在这个时候真空开始耗尽压力室的顶部。 模具的排气部件从一起开始。 例如 2.1, 辅助排气是在单通道中计算的。 时间为 0.6秒, 但增加了3升管道气体。 总效率约为29.3%。 这种方法平衡了初始位移, 但压力室顶部的排气点立即被冲床覆盖。 这个排气点的安装与充填点分开, 通常放置在起点和充填点的中间。 缺点是压力室需要改造, 压力室顶部的排气点容易堵塞。 还有其他的变化, 但在冲床已经越过井下后, 它停止了一点, 和排气在压力室的顶部是分开控制的排气元件的模具。 压力室顶部的排气被认为是预泵, 这增加了压力循环时间。 或者, 它直接使用压力室上部排出。 它用尽它由模具的排气元素在这一点以后。 这样, 系统的连续性可能就不好了。 突出的缺点是重复率不高。