二、增压的最终压力在铸造填充中的分布状态及其改善方法。

压力铸造填充中的压力最终压力的分布状态经常是不均匀的，越远离内浇口压力越小，根据情况不同，距内浇口最远的边缘较大，一个领域并不增加压力到最后，只是受到填充阶段的填充压力。

影响压力分布状态的因素很多，集中地:①模具压入系统设计的合理性； 2压铸工艺参数选择的合理性； 3 )压铸压射加压的即时性； ④使用合金的特性(流动性)及模具的热平衡条件等。

为了改善最终增加压力的分布状态，首先必须充分考虑从流入模具的系统设计到压铸工艺、模具的热平衡条件。

注水系统的设计有利于模具型腔的填充和压力的最终压力传递。

设计模具热平衡系统时，模具在工作的中型腔各处温度差最小，避免了填充中的合金液的温度急剧下降，早期开始结晶，降低合金液的流动性，影响压力的最终压力传递。

压铸技术参数的制定也有利于注入系统的型腔填充及加压最终压力的适时传递，有必要补充灌水系统开设中的局限性。

无论如何，为了减少压力增压填充过程中分布的不均衡状态，将采取各种对策。

三、如何合理使用压力的最终压力。

在铸件充填过程中，增加压力越大，制造的压铸质量越高的看法是非常片面的。

使用的增压的大小和大小，需要考虑大的增压是否对铸件起着真正的作用。

第二，我们所要求的增加压力是合理的增加压力，是否是满足铸件使用要求的增加压力。

卧式压铸机一般将压室比压(即型腔比压)设为40-80 kg/cm 2是合适的。

如上所述，最终的增压填充时型腔在各处的分布不均匀，越远离浇口衰减越大，因此反映了铸件的合成密度，越远离灌口密度越低。

因此，在压力的应用过程中，不能根据铸件的质量要求合理利用压力，传递到铸件浇口远端的压力峰值。 使型腔中各处的被压压力之差最小。

离注入口越远，越不能接受真正的加压力的情况下，只接受到填充结束时为止的填充压力，为了使铸件一定，在压铸加压开始压力下进行压力控制时，其目的是适当地提高压力，提高最终的填充压力，提高铸件的密度。

由于触发压力后转换为加压力的一定时间间隔(该时间间隔与增压的即时性反应)，因此，如果来不及增压，则施加压力的时间间隔变长，此时，满足腔的中心部分的液体金属，一部分区域开始结晶化，在这些区域中

此时，加压的压力只传递到浇口附近的型腔和直浇口，成为不必要或有害的压力。

这些不必要的压力会给模具的寿命、主材料、副材料(特别是压头)的损失带来极大的危害。

因此，我们必须合理地增加压力，调整压力。

四、合理使用压力的实例和所得效果。

某压铸厂对CG 125左箱进行了一个实验，得到了一系列的数据，如何合理采用这一系列的试验数据，既满足了加压的合理性，又满足了元件装机的要求。

实验数据如表1所示。

从表1的数据可知，增压的大小需要合理调整以满足铸件的使用。

该压铸厂使用表一中比较理想的c组数据，压力从原来正常生产中使用的31 MPa调整到20 MPa，随之压力室的比压从86 MPa下降到60 MPa。

铸件在满足使用要求的同时，节约了主材的消耗。

由于模具型腔及压力腔的比压降低，因此会导致模具寿命、注射头寿命的提高。

另外，由于粘着率减少，涂装时间减少，涂料使用量减少，可以节约涂料，提高压铸的生产量，得到实际效果。

由此可以说，这个c组的数据是最优化了的一系列的数据。