为了降低压铸零件的孔隙度,主要从四个方面采取措施。 熔炼、模具、压铸参数和脱模剂。 其中,模具中最重要、最活跃的因素是中压力室的转换点可以忽略,是缓慢注入。 在本文中,我们将重点介绍这两点,并在实际----------例中解释它们。

 

首先,模具

 

门系统是压铸质量的决定性因素。 作为一个系统,它有一个供应和排放过程,由许多元素组成,目的是让腔进入一个合适的流体状态,同时最大化系统中气体的排放。 所谓适当的流动状态是没有液流、气体、气体和平滑性的碰撞。 否则,溢流系统没有更好的,不能排放气体。 铸件的特性是实用的和实证的,但计算机是

仿真分析软件帮助我们看到某种结果,但不好的结果仍然依赖于人们改变程序。 在图 1 所示的示例中,我们了解了这些方案中进气方向和浇口放置对排气的重要影响。 入口的方向必须尽可能接近,以确保液体流沿壁填充,这对废气有利。

 

二、压铸工艺参数

 

压铸工艺中有许多参数,孔隙度有两大影响。 流道入口的方向和分布对于常规加注非常重要,同时通风顺畅,这与第一阶段射砂(也可以称为排气冲程)的长度和速度有关。 提前快速喷射(在熔体前到流道),压力室和腔体没有完全耗尽,气体发生;太迟,冷和低估发生。 喷射的第一阶段最初设置为释放压力室和腔中的气体,但是否获得此效果取决于"临界速度",即与压力室的充注程度相关的非体积速度。 它应该在生产中实现。 压力室的充力程度对铸件孔隙缺陷的影响非常重要。 加注度高,不易加注气体,压力室上的空气较少,而且由于进入腔内气体较少,因此压力室的直径应尽可能小,而不影响加注速率。 短压力室的外观是此要求的产物,保证在不减少灌装流量的情况下的充注程度。

 

第三,示例

 

有一个重量为1.05公斤的汽车盖型和厚度为2.8毫米的铝合金ADC12。 原始设计系统如图 2 所示。 压铸机的夹紧力为6300kN,压力室直径为±80mm。 在这种情况下,在多次调整制造参数后,合格率始终较低,气密试验为30%的废弃物,毛孔的浪费率为70%至85%的高度。 原因如下。 由 1 原始流道的方向和位置形成的流动条件对废气非常有害。 原来的第四和第五流道的流动合并和包裹,入口很容易首先密封分型表面,因此当腔体深时气体不能排出。 2 压力室过低,仅为30%,在大量空气混合入腔后难以放电。

 

更改:删除第五个流道并将其他流道的方向更改为图 3。 压力室的直径变为70mm,加注率为42%,流道的旋转半径增大,使流速变平滑。 在压铸铸造的情况下,根据计算值设置第一级射砂过程。 这一变化后,结果非常令人满意。 由于加工后表面孔隙度完全缺乏,我们克服了制造这种铸件的两大困难,给公司带来了经济效益。