1. 尽可能降低喷射速度，尽可能降低特定压力，减少模具冲击。

在生产压铸产品时，压速高低不仅影响压铸的灌装速度、压门速度，而且压速高，冲击峰增大。  因此，喷射速度高，喷射浇口速度快，模具清洗变得激烈，冲击峰增加，模具受到的冲击力增加，模具寿命大大降低。  因此，在调整压铸工艺时，如果保证产品质量，就尽可能降低压榨速度，提高模具寿命，提高压铸企业的经济效应。  目前，先进的压铸机，压制动装置已经到位，非常有利于减少冲击峰，减少对模具的冲击力，提高模具的使用寿命。

压铸技术中的压射比压力也是一个重要的参数，根据铸件的质量要求和特性，压射比压力一般为400-900kg/平方厘米。  超过 900 千克/平方厘米对铸件内部的质量影响不大。  另一方面，当压比压力过高时，不仅模具所接收的膨胀力增加，膨胀力超过机床的夹紧力，铝就会逸出。  此外，当模具的膨胀力较大时，模具可能会损坏或缩短模具的使用寿命。  因此，在压铸生产过程中，我们不仅应注意压射速度，还值得注意的是负压比压力，由于与压射率相比，压力比压不容易观察到，因此往往被忽视。  事实上，压比压机是压铸工艺的重要参数，不仅对铸件的质量，而且对模具的使用寿命都有重要影响。  这一点应引起压铸公司的关注。

 

2. 尽可能降低铝液的浇注温度，延长模具的使用寿命。

压铸生产过程中的铝液体浇注温度不仅影响铸件的质量，还影响压铸模具的使用寿命。  对于一般压铸，铝溶液的浇注温度为630度-720度，对于不同的部件，通过选择尽可能低的浇注温度，同时节省能源，可以延长压铸模具的使用寿命。  铝液温度越高，蚀刻模具越大，模具温度场变化范围越广，热膨胀收缩越大，模具疲劳越易损坏。  因此，适度降低铝溶液的浇注温度有助于延长压铸模具的使用寿命。

 

3、尽可能减少模具淬火热，尽可能连续生产，在冷成型状态下，严禁高速压榨。

在压铸过程中，压铸模具处于热膨胀收缩的往复疲劳状态，模具腔部分的温度基本上在160度至350度左右变化，模具突然产生热量，热膨胀收缩不停止，导致模具疲劳破坏。  另一方面，当在冷模状态下开始生产时，模具温度从低温升高，温差增加，模具的膨胀收缩增加，模具疲劳增加，模具断裂加速，模具寿命缩短。  因此，在压铸生产过程中尽可能连续生产，尽可能减少模具的淬火热，延长模具的使用寿命。

此外，在冷模条件下，模具未达到正常生产时的温度，模具各部分的间隙相对较大，在这种情况下，严禁高速压榨和增压。  否则，模具的每个间隙、滑块和喷射销孔都很容易进入铝皮，从而损坏模具并影响模具的使用寿命。

 

4、在模具使用过程中，盖应出现，铝皮必须立即清洁，防止模具被压碎。

在模具的使用中，由于各种原因，模具可以覆盖铝皮，此时必须立即清洁。 否则，如果继续生产，模具就会坍塌。  特别是，滑块部分，当斜槽进入铝皮革等时，压铸机的夹紧力非常大，滑块被压碎或压碎。  因此，如果遇到这样的问题，必须及时清洁模具，及时修复模具寻找原因。  否则，在模具损坏后进行维修会对模具的使用寿命产生重大影响。