深圳市压铸厂所出产的铝合金压铸件现阶段广泛运用于各种各样装饰设计层面，如领带夹、皮带扣头、各种各样金属材料饰扣等，因此对铸造件工艺性能规定高，并规定有优良的金属表面处理特性。而铝合金压铸件最普遍的缺点是表面起泡。

铸造件表层在下列状况底下凸起的包称作出泡，是铸造件内缺点的外界主要表现。

(1)铝压铸出去就发觉。

(2)打磨抛光或生产加工后显出。

(3)喷涂或电镀工艺后出現。

(4)置放一段时间后发觉。

造成缘故

1.孔眼造成：关键是出气孔和收拢体制，出气孔通常是环形，而收拢大部分是不规律形。

出气孔造成缘故：a 金属材料液在充型、凝结全过程中，因为汽体入侵，造成铸造件表层或內部造成孔眼。b 建筑涂料蒸发出去的汽体入侵。c 铝合金液含气量过高，凝结时溶解。当凹模中的汽体、建筑涂料挥传出的汽体、铝合金凝结溶解的汽体，在磨具排气管欠佳时，最后留到铸造件中产生的出气孔。

缩松造成缘故：a 金属材料液凝结全过程中，因为容积变小或最终凝结位置无法得到金属材料液补缩，而造成缩松。b 薄厚不匀的铸造件或铸造件部分超温，导致某一位置凝结慢，容积收拢时表层产生凹处。因为出气孔和缩松的存有，使铸造件在开展金属表面处理时，孔眼将会会进到水，当喷涂和电镀工艺后开展烤制时，孔眼内汽体受热变形;或孔眼内水就会变蒸汽，容积澎涨，因此造成铸造件表面起泡。

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2.应力腐蚀造成：铝合金型材成份中危害残渣：铅、镉、锡会集聚在晶体交汇处造成应力腐蚀，金属材料常规因应力腐蚀而粉碎，而电镀工艺加快了这一伤害，受应力腐蚀的位置会澎涨而将涂层顶起，导致铸造件表面起泡。尤其湿冷自然环境下应力腐蚀会使铸造件形变、裂开、乃至粉碎。

3.裂痕造成：波浪纹、冷隔纹、热裂痕。

波浪纹、冷隔纹：金属材料液在充型全过程中，先进到的金属材料液触碰型壁太早凝结，后进到金属材料液不可以和已凝结金属材料层熔合为一体，在铸造件表层连接处产生叠纹，出現条形缺点，波浪纹一般是在铸造件表层浅部;而冷隔纹有将会渗透到到铸造件內部。热裂痕：a

当铸造件薄厚不匀，凝结全过程造成地应力;b 太早压射，金属材料抗压强度不足;c压射时支承不匀;d 过高的模温使晶体粗壮;e 危害残渣存有。

当铸造件存有波浪纹、冷隔纹、热裂痕，电镀工艺时水溶液会渗透到到裂痕中，在烤制时转换为蒸汽，标准气压顶起电镀工艺层产生出泡。

处理缺点计划方案

操纵出气孔造成，重要是降低渗入铸造件内的汽体量，理想化的金属材料流应持续加快地由喷头历经分离锥和浇道进到凹模，产生一条丝滑及方位一致的金属材料流，选用锥型过流道设计方案，即浇流应持续加快地由喷头向内进胶口慢慢降低，可超过这一目地。在填充系统软件中，渗入的汽体是因为湍流与金属材料高效液相混和而产生出气孔，从金属材料液由铸造系统软件进到凹模的仿真模拟铝压铸全过程的科学研究中，显著看得出浇道中锐利的变化位和增长的浇道截面，都是使金属材料流液出現湍流而卷气，稳定的金属材料液才有益于汽体从浇道和凹模进到溢流式槽和排气管槽，排出来模外。

针对缩松：使得铝压铸凝结全过程中每个位置尽可能另外匀称热管散热，另外凝结。可根据有效的水部位设计方案，内进胶口薄厚及部位，冲压模具，模温操纵及制冷，来防止缩松造成。

针对应力腐蚀状况：关键是操纵铝合金原材料中危害残渣含水量，非常是铅<0.003%。留意废弃物产生的残渣原素。

针对波浪纹、冷隔纹，可提升磨具溫度，增加内进胶口速率，或在冷隔区增加溢流式槽，来降低冷隔纹的出現。

针对热裂痕：铸造件薄厚不必大幅度转变以降低地应力造成;有关的铸造工艺主要参数作调节;减少模温。

铝合金型材电镀工艺出泡的缘故：

电镀工艺以前的金属表面处理是造成锌合金材料出泡的关键缘故，由于铝合金型材为俩性金属材料，易与酸反映，也易与碱反映，一般电镀工艺以前有除油和酸洗钝化两条工艺流程;

除油一般是偏碱的常温下去油剂，酸洗钝化水溶液一般是三酸的溶液(HCLH2SO4HNO3)

除油是关键造成铝合金型材电镀工艺出泡的关键缘故：

除油一般是用升温了的常温下去油剂长期的侵泡和拌和，放热反应時间较长.一般酸洗钝化時间较短，不容易造成此出泡状况.(因酸洗钝化用的是配制的强碱，有较强的腐蚀性，因此一般铝合金型材在电镀工艺时没去油，用盐酸活性一下就可以电镀工艺)

铝合金型材的电镀：

因为铝合金型材金属材料的电介位的关联，铝合金型材不可以立即在表层镀金镍金这些涂层，必须镀一层偏厚的内层铜层(一般铜层为5μm上下)

但是，铝合金型材在铝压铸后机构的疏松也会造成出泡状况，这归属于铝压铸不过关，一般这种情况的欠佳比例不容易太高，这就必须大伙儿解析出泡状况是出現在哪些工艺流程的.

总的来说，铝合金型材电镀工艺出泡状况是电镀工艺中经常出现产生的状况，因此挑选好的电镀工艺经销商实际上是一个重要的要素