锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。

缺陷表征: 压铸零件的表面有突出的囊泡, 通过压铸、抛光或加工后暴露、注射或电镀后出现而发现的囊泡。

 

原因: 1. 孔洞主要是毛孔和收缩机理, 毛孔往往是圆形的, 收缩大多是不规则的。

(1) 毛孔的原因: a. 在熔融金属的填充和凝固过程中, 由于气体侵入, 铸件表面或内部会形成孔。b 油漆挥发的气体侵入。c 合金液化气含量过高, 在凝固过程中沉淀。

当空腔内的气体、油漆中的气体挥发以及合金凝固沉淀的气体时, 当模具耗尽时, 铸件中形成的毛孔最终会被留下。

(2) 收缩腔的原因: a 在熔融金属的凝固过程中, 由于熔融金属在最终凝固部分的体积收缩或损失而产生收缩孔。b 厚度不均匀的铸件或铸件局部过热, 使某一部分凝固缓慢, 体积收缩时表面凹形。由于存在毛孔和缩孔, 在压铸零件的表面处理过程中, 孔洞可能会进入水中。在涂装和电镀后进行烘焙时, 孔内的气体被热膨胀;或孔中的水可能会变成蒸汽并膨胀。这将导致铸件的表面产生泡沫。

 

2. 由以下原因引起的颗粒间腐蚀:

锌合金成分中的有害杂质: 铅、镉和锡会在晶界积聚, 引起晶间腐蚀, 金属基体会被颗粒间腐蚀破坏, 电镀会加速这一祸害, 现场也会出现。受颗粒间腐蚀的影响会扩大。涂层被提升, 导致铸件表面变软。特别是在潮湿的环境中, 颗粒间腐蚀会使铸件变形、开裂甚至断裂。

 

3. 裂缝引起的: 水痕, 冷线, 热裂缝。

水纹, 冷模式: 在灌装过程中, 首先进入的金属液体接触壁过早凝固, 然后金属液体不能与凝固的金属层融合, 在铸件表面形成褶皱。出现条带缺陷。铸件表面的水标一般较浅;冷焊缝可能会渗透到铸件的内部。

热裂纹: 当铸件厚度不均匀时, 在凝固过程中产生应力;b 过早地弹出, 金属的强度不足;当 c 被拉出时, 模具温度过高, 使晶粒粗糙;有害杂质的存在。

上述所有因素都可能引起裂缝。

当压铸有水痕、冷线和热裂纹时, 溶液在电镀过程中会渗透到裂纹中, 在烘烤过程中转化为蒸汽, 空气压力会将镀层向上推上形成泡沫。

 

解决缺陷计划:

??控制毛孔生成的关键是减少混合到铸件中的气体量。理想的金属流动应加速从喷嘴通过分离器锥和流道进入腔内, 形成平稳均匀的金属流动, 使用锥形流动路径。设计中, 即从喷嘴到向内闸门的浇注流量应不断加速, 这是可以实现的。在充填系统中, 混合气体是通过湍流和金属液相的混合而形成的。通过对熔融金属从铸造系统进入空腔的模拟压铸过程的研究, 可以看出流道中的锐利过渡位置和增量浇注是显而易见的。通道的横截面面积使熔融金属的湍流流动通风, 光滑的熔融金属促进气体从流道和空腔流入溢流和排气口, 并从模具中流出。

对于缩孔: 压铸凝固过程中的零件应尽可能均匀地同时耗散, 同时凝固。通过合理的喷嘴设计、浇口厚度和位置、模具设计、模具温度控制和冷却, 可以避免收缩。对于颗粒间腐蚀现象: 主要控制合金原料中有害杂质的含量, 特别是铅 < 0.003%。注意废物带来的杂质元素。

对于水纹和冷绝缘, 可以提高模具温度, 提高闸门速度, 或增加溢流罐在冷分区, 以减少冷绝缘的发生。

??对于热裂纹: 压铸件的厚度不应急剧变化, 以减少应力产生;调整相关压铸工艺参数;降低了模具温度。