一、压铸设计涉及四个方面:

答, 即压力铸造对零件形状和结构的要求;B. 压铸的技术性能;C. 压铸件的尺寸精度和表面要求;D. 压铸分型表面的测定;压铸零件设计是压铸生产技术的重要组成部分, 设计必须考虑以下几个问题: 模具分型面的选择、闸门的开启、柱塞位置的选择、铸造的收缩、铸造的尺寸精度保证, 防止铸件内部缺陷, 对铸件孔的要求, 收缩变形的相关要求和加工余量的大小等;

一、压铸设计原理:

正确选择压铸材料;b. 合理确定压铸的尺寸精度;C. 尽量使壁厚均匀分布;D. 添加工艺公园的角落, 以避免尖锐的角落。

二. 压铸件的分类

根据使用要求可分为两类, 一个大负荷的零件或相对较高的速度的零件, 检查工程的大小, 表面质量, 化学成分, 机械性能 (抗拉强度, 伸长率,,硬度);另一类是其他部件, 检查的项目是尺寸、表面质量和化学成分。在压铸设计中, 还应注意的是, 零件应满足压铸工艺的要求。从分型面的位置、推杆在顶部表面的位置、铸造孔的相关要求、收缩变形的相关要求和加工余量的大小等方面考虑了压铸工艺。合理确定压铸表面的分型表面, 不仅简化了压铸的结构, 而且保证了铸件的质量。压铸零件设计要求。

二、压铸设计要求:

(一) 对压铸件形状和结构的要求: a. b. 避免或减少抽芯零件;C. 避免核心交叉;合理的压铸结构不仅简化了压铸模具的结构, 降低了制造成本, 而且提高了压铸质量。

(2) 设计铸造壁厚要求: 压铸壁厚 (常称为壁厚) 是压铸工艺因素中的一个特殊重要因素, 壁厚与整个工艺规范有着密切的关系,如充填时间的计算, 门速度的选择, 凝固时间的计算, 分析模具温度梯度, 压力的作用 (最终压力), 停留模具的持续时间, 铸造温度的包装和操作效率;A. 较厚的零件壁厚将显著降低压铸的力学性能, 薄壁铸件的密度良好, 相对提高铸件的强度和耐压性;B. 铸件的壁厚不得太薄, 这将导致液体铝灌装不良、成型困难、铝合金焊接不良、铸件表面容易结绝缘等缺陷, 给铸件表面带来困难。压铸工艺;随着压铸壁厚的增加, 其内部缺陷如孔隙率和缩孔率也随之增大。因此, 在保证铸件强度和刚度充足的前提下, 应尽可能降低铸件的壁厚, 使截面厚度均匀。对于大面积板厚壁铸件, 设置钢筋以减小铸件的壁厚。根据压铸的表面积, 铝合金压铸的合理壁厚如下: 表面积/mm2 壁厚 smm 25 1.0 ~ 3.0° 25 ~ 100 1.5 ~ 4.5 > 100 ~ 400 2.5 ~ 5.0 > 400 3.5 ~ 6。0

(3) 铸造设计要求:

后钢筋的效果是薄壁厚度的变化, 为了提高零件的强度和刚度, 防止铸件收缩变形, 避免工件在从模具和充填过程中变形。当功能二次回路 (金属流动路径) 时, 压铸钢的厚度应小于壁面的厚度, 一般代替厚度的 2/~ ();

 

(iv) 铸造设计圆角的要求:

 

压铸在每个墙壁和墙壁上连接, 无论右角、锐型或钝性, 盲孔和凹槽的根部, 都应设计圆角, 只有在预期确定分型表面位置时, 不要使用圆角连接时, 其余部位一般必须圆形, 圆形肩不要太大或太小, 压铸太小容易出现裂纹, 太容易松动的缩孔, 压铸圆一般采取: 半壁厚 r 或更少壁厚或更少;圆角用于帮助金属流动, 减少涡流或湍流;避免由于圆角的存在而导致零件的应力集中, 并导致开裂;当零件被电镀或涂覆时, 圆角可以获得均匀的涂层, 以防止在尖角沉积。它可以延长压铸模具的使用寿命, 不会因模腔尖角的存在而造成塌陷角或裂纹。

 

(五) 压铸设计的铸造梯度要求:

 

梯度功能是减少铸件与模腔之间的摩擦, 便于拆卸铸件;确保铸件表面不拉;延长模具的使用寿命, 铝合金压铸一般最小铸造角度如下: 最小铸造铝合金压铸在芯孔的斜面表面 (单边) 1°1°30 ' 2°