缺陷特性:

 

在压铸和浇注过程中, 合金液体中的渣或杂物由合金液体的流动包裹, 并与压铸和灌装过程一起参与模腔。冷却和凝固后, 铸件中形成孔 (有时是渣, 有时是碎屑), 加工后在加工表面留下孔或异物。因为它是由矿渣、氧化物垢引起的, 所以是不规则的, 表面不仅不规则, 而且整个或部分孔都充满了矿渣等。

 

发现方法:

 

加工或 x 射线检查后的外观检查。

 

原因分析:

 

(1) 在合金冶炼过程中, 将矿渣或异物混合到合金液体中。

 

(2) 合金材料中的杂质和杂物过多。

 

(3) 在合金冶炼过程中, 精炼脱气和除渣 (除渣、除渣) 不完整, 不能发挥有效作用。或者精炼剂本身并不纯净。

 

(4) 在合金精炼过程中, 精炼温度过高, 合金粘度过高, 使炉渣不易从液体表面漂浮, 因此无法达到去除效果。或者, 合金液体具有低温和低流动性。铸造温度过低会导致铝硅合金中硅的自由状态。

 

5] 在合金精炼过程中, 搅拌太强, 炉渣与合金液体有关。

 

[6] 当合金被提炼时, 站立时间是短的, 并且渣不可能漂浮。

 

(7) 模具上的溢流罐设置不正确, 溢流罐不能收集渣。

 

(8) 在灌装过程中飞溅, 在填充过程中形成合金中的氧化物夹杂物。

 

(9) 材料管中有污垢, 汤压力头有污垢, 模腔有污垢。在灌装过程中, 过多的黑色铅油进入模具腔。

 

(10) 回收费用包含大量的水或油。

 

预防措施:

 

(1) 材料的选择应由相对纯的合金锭制成。所有放入熔炉的电荷不得与油腻的污垢、水、杂物和其他可能产生渣和物质的物质混合。

 

(二) 严格按照作业要求进行精炼和除渣。除渣必须首先干燥, 纯度高。

 

(3) 适当增加充电温度, 方便渣土。

 

(4) 完全消除所有可能与合金液体接触的异物。

 

5] 在保证汤头正常运行的前提下, 尽量使用较少的黑铅油。

 

[6] 及时清洗熔炼炉 (零件) 及其熔炼工具。

 

(7) 在长期保温过程中, 不要有意或无意损坏氧化铝保护膜表面的合金液体, 以防止合金的强化氧化。

 

(8) 含镁铝合金容易产生氧化渣。

 

(9) 铜、铁含量高的铝合金, 易产生游离硅。