在压铸件中消除气孔的方法。包含四个方面: 冶炼、模具、压铸参数和打字剂。其中, 模具因素是最重要的。最容易被忽视的因素是箱体的充填程度和压力点的速度和速度。示例用于讨论。

从冶炼、模具、压铸参数、成型剂四个方面对减少压铸气孔采取了措施。其中, 模具是最重要、最活跃的因素, 压铸参数的转换点很容易被忽略。本文重点讨论了这两点, 并通过一个实例对其进行了说明。

I) 模具

对于冲压铸件的质量, 浇注系统是决定性因素。作为一个系统, 它有进料、排气和炉渣处理。它由许多元素组成。其目的是在最大限度地利用系统中的气体的同时, 将合金液体填充到适当的腔内。所谓适当的流动状态是不产生液体流动碰撞、滚动气体、胶囊气体和稳定速度。否则, 无论排气系统有多好, 气体都不会排出。由于铸件的特点, 实用和经验主义, 现在有计算机。

模拟软件帮助我们看到一些结果, 但糟糕的结果仍然留给人们去改变计划。在图1所示的示例中, 我们了解了闸门的入口方向和分布对这些方案中废气的重要影响。入口方向必须确保液体流动沿壁面填充, 有利于排气, 分配方法考虑哪个分布可以更有序地填充, 不含气。

二、铸造工艺参数

压铸工艺的参数很多, 有两个参数对孔隙率有很大影响。通道的入口方向和分布对于在有序灌装的同时, 流动的顺利排放很重要。这与第一压力射门 (可称为排气冲程) 的长度和速度有很大关系。快速压力射击是早 (指熔点的前面入倾吐路), 并且压力室和空腔废气不足以产生滚动气体;晚将产生冷隔膜, 铸造不良。第一道压力射门最初被设置为放电压力室和空腔内的气体。这种效果能否达到也取决于 "临界速度", 即与压力室灌装有关的非滚动速度。它应该在生产中得到满足。箱体充填程度对铸件气孔缺损的影响是非常显著的。灌装度高, 压力慢不容易滚动空气, 空气上方的压力室较少, 进入空腔的空气也较少, 因此在不影响灌装率的情况下, 应尽量减小压力室直径。短室的外观是这一要求的产物, 它不仅保证了更高的灌装程度, 而且不会减少灌装流量。

三. 实例

一辆汽车的外壳部件质量为1.05 公斤, 采用铝合金 ADC12, 壁厚为 2.8 rnm。最初设计的浇注系统如图2所示。压铸机的模锁力为 6300 kN, 压机腔的直径 < S > 80mm。在此条件下, 经过多次调整生产参数后, 通过率始终很低, 气密性检测为30% 的浪费, 气孔废品率高达 70% ~ 85%。原因如下: 1 原通道的方向和布局所形成的流动状态对废气非常不利。原来的4号和5号通道流量与空气相接, 入口很容易密封隔断表面, 使充填腔深时气体无法排出。2室的充填程度太低, 只有 30%, 与人腔混合后释放大量空气。

修改方案: 拆除第五通道, 将其他通道的填充方向改为图3所示的形式, 将压机室的直径改为70毫米的价格, 灌装程度达到 42%, 浇注通道的转弯半径为浇注通道增加, 使液体流动光滑。铸造时, 根据计算值调整第一压力拍摄过程。此更改后, 结果非常令人满意。气密性检测合格, 原入渗工艺取消, 加工后表面气孔完全缺失, 突破了该铸件生产的两大困难, 创造了经济效益为企业带来的好处。