首先, 模具

 

特性和试验方法: 在铸件表面沿开模方向出现划痕条, 具有一定深度, 在出现严重表面缺陷的情况下。另一种是熔融金属与模具粘合、粘附和拉, 使铸件表面过度或缺乏材料。

 

原因: 1. 空腔表面有损坏 (塌陷或撞击)。2. 剥离方向的斜率太小或太倾斜。3、顶部不平衡时, 顶部偏斜。4. 如果浇注温度过高, 模具温度过高, 合金液体会粘附。5、脱模剂不好。6. 铝和金组分的铁含量低于0.6%。7. 孔洞粗糙, 不光滑, 模具硬度低。

 

预防措施: 1. 修复模具表面损坏的部分, 纠正拔模角度, 提高模具硬度 (HRC45°~48 °), 提高模具光洁度。2. 调整喷射器销以平衡喷射器。3. 更换释放剂, 释放效果良好。4. 调整合金的铁含量。5. 降低浇注温度, 控制模具温度稳定平衡。6. 调整进气道的方向, 避免熔融金属的直通芯和壁。

 

二、泡沫

 

特性和试验方法: 铸件表面有不同大小的脊, 或者皮肤下形成了空洞。

 

原因: 1. 注射室中熔融金属的充填程度太低 (控制在 45% ~ 70%), 容易产生气体, 初始注入速度过高。2. 模具铸造系统不合理, 排气不良。3. 熔融温度过高, 气体含量高, 熔体不脱气。4. 模具温度过高, 模具保留时间不够, 金属凝固时间不足, 强度不足, 开模太早, 加压气体膨胀。5. 释放剂和注射头油用量过多。6. 喷涂后的吹气时间太短, 模具的地表水不干燥。

 

预防措施: 1. 调整压铸工艺参数的开关点、注射速度和高压注射速度。2. 修改模具流道, 加入溢流槽和排气槽。3. 降低缺陷区域的模具温度, 从而降低气体的压力效应。4. 调整冶炼工艺, 5。延长模具保留时间, 调整喷涂后的吹制时间。6. 调整释放剂和喷油的用量。

 

三、裂缝

 

特性和试验方法: 铸件表面呈线性或不规则, 线条狭窄, 有在外力作用下发展的趋势。冷裂纹-裂纹处的金属不会被氧化。热裂纹-裂纹处的金属被氧化。

 

原因: 1. 合金中的铁含量过高或硅含量过低。2. 合金中有害杂质含量过高, 降低了合金的可塑性。3、铝合金: 含锌或铜的铝硅铜合金过高;铝镁合金含有过多的镁。4. 模具温度太低。5. 在铸件壁厚发生剧烈变化的情况下, 收缩率被堵塞。6. 模具保留时间过长, 应力大。7、顶出时力不均匀。

 

预防措施: 1. 正确控制合金成分。在某些情况下, 可以在合金中添加纯铝锭, 以降低合金中的镁含量;或可在合金中添加铝硅中间合金, 以增加硅含量。2、改变铸件结构, 增加舍入, 增加拔模角度, 减小壁厚差, 3、改变或增大弹射位置, 使弹射力均匀。4. 缩短模具开孔或抽芯时间。5. 提高模具温度 (模具工作温度 180°-280°)。

 

四、变形

 

特性和试验方法: 压铸的几何形状与图纸不匹配。整体变形或局部变形。

 

原因: 1. 铸造结构设计不当, 造成不均匀收缩。2、模具开模太早, 铸造刚度不够。3. 模具的变形。4. 喷射器引脚的设置不合理, 弹射时力不均匀。5、拆除闸门的方法不合适。

 

预防措施: 1. 改善铸件结构。2. 调整模具开启时间。3. 正确设置喷射器的位置和数量。4. 选择合理的方法卸下闸门。5. 消除模具因素。

五、痕迹和图案

 

特性和试验方法: 外观检查, 铸件表面有与熔融金属流动方向一致的条纹, 并且有明显的可见线条与金属基体的颜色不同, 并且没有发展趋势。

 

原因: 1. 首先, 进入空腔的熔融金属形成非常薄和不完整的金属层, 由后来的熔融金属补偿。2. 模具温度太低。3. 内门的横截面面积太小, 位置生成不当, 导致飞溅。4. 作用于熔融金属的压力不足。5、花纹: 油漆和注塑油使用过多。

 

预防措施: 1. 提高模具温度。2. 调整进气器的横截面面积或位置。3. 调整闸门内金属流动的速度和压力。4、选择合适的涂布、注塑油, 并调整喷漆油的用量。

 

六、冷分离

 

特点和试验方法: 外观检测, 压铸零件表面有明显的不规则下垂线 (穿透性和非穿透性)。形状小而窄, 有时配合边缘光滑, 在外力的作用下可能会发展。

 

原因: 1. 两个金属液体流被对接在一起, 但它们不是完全融合没有内含物。这两种金属的粘结力很弱。2. 浇注温度或模具温度较低。3. 合金选择不当, 流动性差。4. 转轮位置不对, 或者流水线太长。5. 灌装速度低。6、注射压力低于压力。7. 熔融金属在腔内流动不顺畅。

 

预防措施: 1. 适当提高浇注温度 (控制在 630-73°c, 可根据产品和铝进行调整) 和模具温度。2. 增加注射的比压, 缩短灌装时间。3. 提高注塑速度, 增加内门的横截面面积。4. 改善排气灌装条件。5. 选择合适的合金以提高熔融金属的流动性。7. 改善熔融金属在腔内的顺畅流动。

 

七、网状翼

 

特性和检测方法: 外观检测, 压铸零件的表面有凸形或凹形的痕迹, 如网毛, 不能随着压铸次数的增加而放大和扩展。

 

原因: 1. 压铸模具的空腔表面破裂。2. 所使用的压铸模具未正确物化或热处理工艺不正确。3. 模具与模具中冷热的温差过大。4. 浇注温度过高。5. 模具生产前预热不均匀、不足。6. 模具腔表面粗糙。

 

预防措施: 1. 正确选择模具材料和热处理工艺。2. 浇注温度不要过高, 特别是对于高熔点合金。在满足生产要求的条件下, 应尽可能多地使用较低的浇注温度。3. 模具预热应充分均匀。4. 模具生产到一定的模式后, 经过退火以消除内应力。5. 对流道和空腔的表面进行不规则的抛光, 以确保表面光洁度。6. 合理选择模具冷却方法, 确保模具热平衡。

 

八、抑郁症

 

特性和试验方法: 铸件的凹面有凹面。

 

原因: 1. 铸件壁厚不均匀, 差异过大, 凹陷大多是在壁厚中产生的。2. 模具部分过热, 过热部分凝固缓慢。3. 注射压力低于压力。4. 空腔气体由于氦而未排出, 并被压缩在空腔表面和熔融金属界面之间。5、无开动, 收缩不足。

 

预防措施: 1. 铸件的壁厚设计得尽可能均匀。2. 模具过热冷却。3. 增加注射的特定压力。4. 改善空腔排气条件。5. 提高助推器的压力比。

九, 铸造下

 

特性和试验方法: 铸件表面充填不足或轮廓不清晰。

 

原因: 1. 流动性差原因: 1 金属液体吸入和氧化夹杂物, 铁含量高, 使质量差, 降低流动性。2铸造温度低或模具温度低。2、灌装条件差: 1次射门压力太低。2被太多的气体困住, 空腔的背压变高, 填充物堵塞。3、操作不良、喷漆、喷油过多、油漆、喷油堆积、气体挥发不排出。

 

预防措施: 1. 提高熔融金属的质量。2. 提高浇注温度或模具温度。3. 提高压铸的比压和充填速度。4. 改进浇注系统中熔融金属的流动导向方法, 打开压铸件的溢流槽和排气槽。5. 正确的压铸操作。

 

十, 毛刺, 闪光

 

压铸在分型表面的边缘有一个金属箔。

 

原因: 1. 夹紧力不够。2. 注射速度过高, 压力冲击峰值过高。3. 分型表面的碎屑未被清理。4、模具强度不足以引起变形。5、刀片、滑块磨损和分型表面不齐平。6、压铸机铰链磨损变形。7. 浇注温度过高。

 

预防措施: 1. 检查夹紧力和加压, 调整压铸工艺参数。2. 清洁空腔和分型表面。3. 修剪模具和裁剪压铸机。4. 采用闭式注塑端部时间控制系统, 实现了无闪光灯压铸。

 

十一, 变色, 上课点

 

特性和试验方法: 铸件表面与贱金属颜色的点不同。

 

原因: 1. 脱模剂不合适。2. 释放剂过多。3. 含石墨润滑剂中的石墨落入铸件表面。

 

预防措施: 1. 更换高品质的脱模剂。2、严格的喷涂量和喷涂操作。