铸件表面的热裂是由于冷却过程中铸件的凝固温度和收缩率的不同。 热收缩积累在尚未完全凝固的金属的 "T" 形状区域, 由于模具的使用尚未进入稳定状态, 通常在模具的第一次填充过程中发生热裂纹。

 

增加 RADIUS 不一定能减少铸件产品的表面热裂。 为了实现更好的设计变化, 对缺陷易发地区的金属流动分析和凝固温度分析非常重要。 凝固间隔长、共晶小的合金, 如 AM60B, 在内部和表面容易出现热开裂缺陷。

 

内部热裂纹发生在一个位置, 不容易从转轮进口填补由于 "层" 界面位置 (不同结构的微观结构晶体) 发生在凝固过程中, 或缺乏填充。 获得或他们已经凝固在凝固过程之前。 由于不同的凝固温度和合金类型的收缩强度不同, 表面的热裂纹被延迟, 铸件表面的热裂纹也会向外扩散, 并产生一些细的内部热裂纹。

 

结论

 

压铸和冷却凝固过程中产生了缺陷环, 改进后的方法是修改设计参数。 首先, 为了实现低速梯形流体的形态, 需要金属流体在高速下具有良好的流动性。 这将改善跑步者入口的形状和铸件的位置。

 

其次, 重新设计铸件的形状, 如增加或减少一些铸件的体积和形状。 这样做的目的是加速冷却和凝固, 从而减少在铸造的某些部分的热量积累。

 

其他技术, 如改变铸造半径或添加侧肋或凹槽。 采用大型镶嵌和局部温度冷却棒, 减少了铸件脆性的热量积累: 为了使设计更加完善, 同时进行必要的模拟试验, 这样的技术改进可以进一步减少铸件的缺陷。