近年来，汽车空调用压缩机铸件、轻型汽车用齿轮箱的大型铸件等，从模具的设计到制造、熔炉、炉前分析到压铸，通过应用计算机技术充分地证实了可以提高压铸技术的水平。 另一方面，这本身是从生产线直接的东西，在长期的作业的积累中，模具设计者和压铸技术者感到有必要提高压铸部件的品质。 流程、问题的反映、重要参数的监视、调整以及管理是必要的。 否则，很难获得所期望的效果。 以下，为了说明其必要性及适用效果，作为例子列举了发动机齿轮箱压铸。

首先，模具设计

轻型汽车齿轮箱是一件( 2个方向)的外壳结构(参照图1 )，尺寸大，流动长，材质为铝合金ADC 12 (日本品牌)，质量为4.8 kg，壁厚为4 + 0.5 mm，外形尺寸为330 mm。 ×320 mm×300 mm、动作中齿轮箱在0.1 MPa的压力下无法渗出。 根据经验，分割半箱平面，以左右上下三边为核心，底部为闸门，填充性良好，合理设计闸门尺寸和方向，可以得到相当良好的流动状态。 品质

我们设计了2个铸造系统尺寸计划，模仿了与流程分析软件(日本)的计算机的满足。

在压铸的各个阶段，金属的流动遵循连续性的原则，填充阶段遵循流动的公式。

计算出充填总量后，标准的高速注射行程为189 mm，据此计算并调整到高速注射切换点的低速压力注射。 实际上，这种尺寸已经被证明是由计算机模拟确定的并且具有高度的可靠性。

铸模水冷对于保持一定的铸模温度来保证铸模的品质和铸模的寿命至关重要，大型铸模特别明显，铸模设计为多射流式点冷却(动态模式下20点，固定模式下13点)。 为了使模具温度平衡的控制变得容易，可以分别调整水流。 浇道套由螺旋状的水路冷却。 这是均匀和高效的。 模具采用复合芯牵引、斜棒及小吨位芯牵引装置，可减轻模具重量，便于装卸货物。 制造也是为了确保凸面及凹面的精度，由数控座标铣削进行处理，结果，尺寸在压铸压力下适合，可靠，而且铸造完全没有闪光。

第二，设备的选择

根据1400 cm 2的铸造、铸造系统的铸造面积，计算出55 MPa的比压力，104 kn压铸机的合模力充分。 但是，考虑到长的工艺流程、大的表面积、薄的墙壁、复杂的型腔度等机床的填充能力和参数性能的必要性，以及装置的系统损失，满足合模力要求的一般机床不能满足所以选择日本。 生产宇部制作所的1.25×104 kn g型自动压铸机(自动浇注、捡拾、喷雾)，定量监测、测量显示、重要参数，从计算机系统( ACS ii )远程设定刻度盘铸造条件。 (5)自动校正控制。 它使设计变得非常容易，工匠管理铸造质量，并且其优良的增压性能(加速时间30~40 ms )和加速性能(高速启动时间9~10 ms )为控制铸造质量提供了基本保证。 特别是速度和行程的控制可以基于填充理论，为了理解铸件的特性如何影响流动性和品质，以测试各种级别的参数为目标。 ，找出缺陷的原因。 您可以使用图表中显示的压力和速度曲线，了解快照中任何时间点的压力和速度。 这对于工匠的设计、比较、分析很方便。

此外，自动化设备为生产能够充分利用和发挥作用的高质量铸件提供了优良条件，特别是对高质量铸件(如空压机铸件)在新生产条件下的新经验进行了探讨。 与不自动化的普通压铸机相比，可控制的定量因素的增加、相互比率的比率、影响的灵敏度、压铸条件的微调整、喷雾的设定、冷却、净化时间等铸造(外观)品质条件、为了灵活地变更这些设定的固定条件等，模具温度

在模具设计的初期阶段使用了这种铸造，但在计算机上进行了模拟，之后使用计算机控制装置进行了制造。 但是，制造开始时铸造品的品质并不理想，铸造品较大的端部有流线、冷隔，甚至有微裂纹。 其理由是，金属最大，工艺最长，因此如果浇口的条件相同，则难以焊接到相邻左侧的金属上。 为了区别于左侧，需要加强流道的排水导向，使流道变粗。 这样，与变更参数设定值的组合，使低速稍微高速，使高速稍微高速，缩短填充时间，通过延迟从慢拍到第一拍的切换时间(约15%行程)，促进排气，使品质稳定。 控制项