考试数据的分析

 

2.1温度对密度的影响

 

熔融金属铸造温度和模具加工温度是压铸法的热因素，控制和维持热因素稳定性，并确保良好的填充条件是压铸法的重要工艺条件。 在高压的情况下，铸造温度必须尽可能低，但是在有粘性的“粥”的情况下，压铸最合适，温度过低的话，熔融金属的流动性就会降低。 适当的注入温度不仅能改善填充能力，还能防止缺陷的产生，还能避免铸造工艺的氧化燃烧。 图2 a显示的是铸造温度和密度的关系，厚度不同的台阶块的密度在650℃以上，680℃的厚度不同的台阶块的密度低，因此压铸am50合金的铸造温度为650。 °程度好啊。 填充更薄的铸件时，可以选择700℃。 合理的模具温度，避免熔融金属急冷，引起铸造缺陷，降低型腔内气体的密度，促进型腔内气体的排放，并获得光滑表面、明显轮廓及结构紧密的铸件。 台阶式抛投结构虽然简单，但壁厚变化大，最厚的部分为14 mm，最薄的部分仅为2 mm，模具温度和密度的关系是，模具温度在180℃下为14 mm、11 mm。 8 mm和5 mm的台阶块具有最高密度，模具温度对最远位置的2 mm样品( stepl )的填充有很大影响模具温度越高，密度越高。 如果模具温度过低，则熔液的冷却速度过快，因此在压铸部的表面迅速形成硬质壳而无法填充填充，另外容易形成冷分隔，如果模具温度过高，则熔液的热量过多。 气体会降低密度。 铸造温度和模具温度是压铸工艺中的两个相关因素，应该对不同的压铸进行合理的配合。

 

2.2充填速度对密度的影响

 

填充速度包括填充腔的低速、填充腔的高速和高速位置。 低速是熔融金属满足压力室及流路的速度，是压铸时间的最长期间，是为了降低压力室内的压力，防止温度过度下降。 低速填充时熔融金属在前方形成波浪，速度低速时熔融金属形成的波浪很小，液面平滑上升充满压力室，压力室的气体少，密度高。 由图3 a可知，不同厚度的台阶块的密度在0.1 m/s的速度下比较高，但在较小的注射速度下，不仅冲压室内的熔融金属的温度下降过快，而且困难。 它确保了充填阶段中良好的流体性能，并且由于长的充填时间，预先到达浇道开口的熔融金属的缓慢流动所形成的波形形成了一定的封闭区域，其结果是产生了空气连通。 台阶块的密度为0.2 m/s，比较低。 这是因为，主要是熔融金属进行，形成的波到达压力室的另一端后返回，前进波重叠，压力室关闭。 此时，由于熔融金属含有更多的气体，因此密度会降低。

 

0.40 m/s步块的密度比较高，当时由熔融金属提升的波更快，拾取的波超过行波，并且压室内的气体不太涉及。

 

研究表明，随着充填过程中高速的增加，充填过程中得到的充填压力开始大幅度增加，其后增加缓慢。 由图3 b可知，各厚度台阶花纹块的密度以0.7 m/s的高速变高。 这主要是因为台阶块样品的简单结构、较大的壁厚以及空腔内的金属填充速度慢。 废气是光滑的，铸件是高密度的。 在3.0 m/s的高速下，台阶块的密度高，高速下铸造时的填充压力和增压压力开始大幅上升，由于压力上升，金属细孔和收缩l等缺陷减少。 增加。 在4.0 m/s的高速下，密度显着降低，为了高速，熔融金属流入空气的前方堵塞排气通路，空气被封闭在空腔内。

 

所谓高速位置，是指从冲头开始位置到需要高速速度的位置的距离、及向压力室及流路填充熔液时的冲头的位置。 在早期，金属在流路中伴随着更多的气体，密度降低； 太慢的话，金属液体会以低速填满型腔，铸造物的温度会下降，并且高速会变慢，前方的金属液体的动能会变低。 离开浇口的铸件中的充填压力不显着增加，增压压力减少，缺陷增加，密度降低。 在图3 c中，高速位置明显为230 mm时，铸件的密度最高，为200 mm、210 mm，熔融金属未充满流路时，高速会引起更多的空气伴随，气孔率增加，密度非常低。