压铸过程中的流体流动模式。

当金属流体高速被压入空腔时, 由于流体本身的粘度, 流体在边界处的阻力较大, 对流体中心的阻力较小。

因此, 流体在最外层的速度接近零, 中心位置的流体速度快。

流体表面实际上是回流的, 流体表面的导热性相对较高, 因此铸件的温度低于铸件中心的温度, 最后在铸件内部产生两种不同温度压力的界面。

这样的接口直接在铸件内产生一个缺陷轮。

这种缺陷环的出现始于压铸的第一阶段, 建议在凝固过程中加强铸件的进行。

本研究表明, 铸件表面和中心的凝固速率不同于缺陷区的发生和增强, 高雷诺数 (高速) 流体具有较小的速度梯度分布。

因此, 高速压铸镁合金压铸是可能的。

结构结构

在微观结构照片中, 也支持了通过上述内部界面得出的铸造缺陷轮的结论。

内部分割区清晰可测, 上部为铸件的表面积, 底部为铸件的中心区域。

这两个区域, 非树突状α-镁第一结晶相 (白色) 表明, 它是由β共晶相分离 (黑色), 表面区域是一个薄结晶颗粒, 晶体颗粒的内部区域它显示它看起来较厚。

同样, 造成这种非树突状晶体结构的另一个原因, 即金属流体通过热室的进气道时形成的, 被认为是因为加强对流。

EDS (x 射线能量分散器) 用于测试铸件内界面是否有重要的合金分离区。

EDS 可以在几个小区域进行这种化学测试, 并探测原子中的化学元素。

从 EDS 的检测结果, 铸造表面的晶体颗粒比中心小, 但在表面层和内部之间的区域没有明显的合金洗脱。

这个结论是为了改进设计, 即改变流体的模型。 无缺陷层铸件的制造。