铸件表面产生热裂是由于铸件冷却过程中的凝固温度和收缩率不同。  热收缩集中在 "T" 型区域, 不完全凝固金属, 热裂通常是在模具的初始灌装过程中产生的, 当时, 模具的使用尚未进入稳定状态。

 

增加 RADIUS 不一定能减少铸件表面的热裂现象。  为了实现更好的设计变化, 分析金属流动, 分析缺陷易发区的凝固温度非常重要。  合金的凝固间隔大, 共晶小, 例如在 AM 60b 中, 存在着内部和表面发生热裂缺陷的趋势。

 

内部热开裂出现在界面位置的 "层" (不同结构的微观结构晶体), 这些界面或出现在凝固过程中, 在一个困难的位置, 以填补远离闸门的入口, 或由于填充不足, 凝固过程中它已经凝固过。  同时, 不同凝固温度和合金结晶器的不同收缩强度对表面热裂的影响发生缓慢, 铸件表面的热裂随着内部轻微的热裂而向外扩散。

 

结论

 

压铸充填冷却凝固过程中出现缺陷环, 改进方法是修改设计参数。  首先, 要获得低速步进流体形式, 就必须对金属流体进行高速和流动性。  这将改善闸门入口的形状和铸造位置。

 

然后, 通过重新设计铸件的外部形状, 增加或减少铸件体积和形状的部分。  这样做的目的是为了加快冷却和凝固的速度, 以减少热量集中在铸造的一部分。

 

其他技术包括改变铸件的半径, 增加侧肋和沟槽。  通过使用大型商场和局部温度冷却杆, 可以减少在铸件脆弱的地方收集热量: 同时进行必要的模拟测试。  为了使设计更加完善, 通过这样的工艺改进, 有可能进一步减少铸件的缺陷。