2 .铸造尺寸不良发生原理

 

铸件尺寸极端差的主要原因是铸件的温度变化和铸模的温度变化，铸件和铸模的形状复杂，而尺寸变化不一定是以一定的方式收缩变形。根据有关材料，图5显示了铸造温度变化的过程。

 

在上图中，铸造的尺寸变化量包括该材料的收缩率与温差之和d2= d1x [1+ r (t2- t1)]。其中，d表示温差变化前后的尺寸，r表示材料的收缩率，t表示温度。铸件和模具之间存在离型剂等媒介，在铸件出现之前温差达到100℃。

 

导致尺寸不良的主要原因是设计不良，溶液的温度、生产时的模具温度、生产过程中铸件的模具残留时间以及部位不同，收缩量也不同，未能达到最终要求的尺寸精度。因此，从铸造设计到模具设计，应考虑这些因素。

 

3 .常见尺寸不良的原因对策

 

可以简单地理解引起铸造尺寸不良的原因是由于铸造的缺陷。即，许多铸造缺陷引起尺寸变化。例如，冷间隔、划伤、缩水、变形、型态、裂痕等可以表现为尺寸变化，但有时只是变化量小，而不发生尺寸的超差而不重视。以下，主要分析导致尺寸缺陷的若干情形。

 

3.1热变形的影响

 

如果铸造从模具中分离，则根据取出的部位，由于不均匀的热收缩而导致铸件的尺寸不均匀地变化，从而铸件的尺寸变得不均匀。

 

原因:产品的肉厚不完全一致,因此薄肉厚的急剧变化,铸造应力集中,取出铸造时,不同部位的收缩量在比例上铸造在热状态下不收缩,小小的力量也铸造变形,放置不正确和变形的方法。

 

对策:产品结构的改善,例如在光滑的过渡,适当的フィレット,肉厚的均匀化肋眼牛排适当设置,减少应力集中,提高铸造的刚性模具的温度控制,不同地点设置冷却通道脱模剂的使用方式的改变,调整浓度,拿出涂装方法调整铸造水冷取出,并减少铸造变形量减少时,轻轻放在外力的变形。

 

3.2冷间变形的影响

 

产品的钝感;机器加工后产生的弯曲等变形。

 

原因:因为铸造有残留应力，所以会释放出后期工序中产生的不良。

 

对策:适当增加产品设计的优化，增强筋，降低刚性的铸造应力，降低注开水温度，降低模具温度，优化延长模具剩余时间的动物工艺，调整时间、温度和冷却方式。

 

3.3热收缩裂纹对尺寸产生影响

 

凝固结束后,铸造继续冷却过程中发生裂缝,这个裂缝继续增长特性,是铸造这个裂缝继续分裂倾向。

 

原因:因为模具内支持模具，所以铸造产生的热收缩应力比铸件的破断应力大，特别是锡、铅等低熔点杂质元素太多，很容易发生热轧。

 

对策:型会议时间被缩短,模具温度增加的铸造的肉厚被均匀化,铸造フィレット没有增加的梯度很大。

 

3.4分离冲浪运动的影响

 

在铸型的分离面中，由于存在变形的问题，所以铸造位于分离面，每个模块的尺寸都不同。

 

原因:表面加工时，加工精度不足的模具的刚性不足的可移动模具和固定模具加工的定位精度有差异。

 

对策:增加模具的加工精度的模块，提高强度的模具的可动模具加工的定位精度，进行正邪型的修正。

 

3.5铸造的突出导致铸件的尺寸不良

 

由于模具开口或推出时发生的铸件的变形，铸件的尺寸变得极为恶化。

 

原因:模具太粗糙，研磨不足，加工时刮伤的模具打开时的挤压位置设定过于苛刻的力不足。

 

对策:改变模具表面的研磨、加工痕去除模具的结构，设计出合理的菱形销位置以增加去掉梯度，并增强气孔强度。

 

3.6芯去掉引起的铸造尺寸不良

 

因为吸引核存在，吸引核受力的部位产生的铸件的变形。

 

原因:由于吸引力梯度的设计不合理，吸引引脚的表面粗糙度不高，吸引引脚不能冷却，温度高，吸引部分强度差。

 

对策:增加去掉梯度变大的核心表面粗糙度的芯去掉部分冷却的铸造增加增强筋，提高芯芯部分的强度。

 

4 .结论

 

铸造的尺寸不良的理论分析,通过铸造模具的内外尺寸根据温度变化的规则表明,铸造企业可以实现自己的铸造最精密的尺寸标准,明确常见缺陷的尺寸不良的原因进行分析,并对实际生产中找到解决尺寸不良的主要方法。我的大金厂在尺寸控制方面做了良好的指导作用。