一、内浇口截面积对压铸质量的影响。

在一定的压射条件下，内浇口面积过大时，填充速度降低，金属早期凝固，填充不足。 另外，内浇口面积过小的话，喷射激化，热损失增加，产生涡流，被大量的气体卷入，对模具的冲压变得激烈，模具的早期废弃发生。

内浇口截面积的大小，大多是根据经验在设计制图过程中决定的，但单纯地根据经验式计算内浇口截面积，内浇口截面积与填充速度与填充时间之间有密切的关系，内插口截面积与填充速度与填充时间之间有不有效匹配的风险

根据个人经验得到的内浇口的截面积存在差异，实际上会发生模具适应性差的现象； 在生产实践中，模具内的浇口截面积与压铸不一致的情况频繁出现，但这种不整合性的差异不大的情况下，其表现不太明显，在模具使用中驾驶员经常感觉模具的使用困难。

差别很大的话就会显着地出现，不能成形压铸，废品率高，质量不稳定等情况已经明确了。

以下是实际生产的例子。 这是平均壁厚4.5 mm左右的桶状的框体类部件，ADC 12、压铸重量(包含净及馀量) 4700 g、内浇口截面积460 mm。

使用装置: 80 t切割机压头直径φ10。

主要技术参数:铸造温度为650℃，模具温度为230℃，高速注射行程为202 mm，速压射手轮开度为7圈。

在制造中发现了压铸填充的不满，但表面质量差:废品率高达50%以上:从图1可知，是比较单纯形状的压铸。

其排水系统的设计基本合理，一般来说，上述压铸技术可以生产合格品。

对于发生的质量问题，我们首先根据困难的方针，再次对生产技术进行了适当的调整，但几乎无效。

因此，从模具和压铸机的参数中绘制了pq 2图:如图2所示。

由图可知，生产异常的主要原因是内浇口截面积和溅射系统的不匹配。

众所周知，对于大尺寸的产品，浇口面积小的话填充时间会变长，型腔不能完全填充或填充。

产品表面夹杂着大面积的冷却和大量的制冷剂块，整体要求强度大幅度降低，压射系统的实际填充时间比压铸所需的填充时间小，压铸所需的最长填充时间的计算可以如下式所示。

t = k×x×10×( ti―TF + s×z )/( TF―TD )。

但是，t是压铸所需的最长填充时间，单位ms，k是系数，关于使用的模具材料，常用模具钢h 13的值为0.0346，x是压铸平均壁厚，单位mm，ti是金属液温度，单位℃，TF是金属液最低流动温度，单位℃，s是目标百分率，单位%，z是固定的

根据上式计算出的填充时间为8.8 ms，这与工艺参数、压铸的壁厚有关，不依赖于内浇口截面积的经验性计算值:从p-q 2的计算可知，在内插水1:3面积460 mm的情况下，由该压铸模具和装置构成的冲模

该值与压铸所需的最长填充时间几乎没有变化，在这种条件下，在制造过程中对工艺参数产生了很高的要求，由于工艺的微小偏差，压铸表面产生了各种缺陷，将这种模具用于性能更高的压铸机

根据计算，内闸门面积达到70 mm 2时，系统能达到的最小填充时间为64.9 ms，这个值与锭所需要的最长填充时间相比，留下了很大的调整空间，在压铸工艺的调整上留下了充分的馀地。

这样的模具基本上可以适应在各种不同性能的压铸设备上生产用修改的模具的试制生产，操作人员普遍反映，模具的使用容易度、次品率也下降到3%左右。