8 .压铸工序及制造工序对压铸模具寿命的影响

 

 

增加压铸铝合金的铁含量可以有效地减少固着度。一般产品需要铝合金的铁含量≤1.3%或≤1.5%。 %很好。 不要使用过高的铝铸造温度，请使用温度计在压铸工艺期间自动控制在±10°c以内的铝水温，ADC 12铝合金春和秋的铸造温度推荐为≤660°c℃，这排除了季节性缺陷 模具的浇口附近容易受到裂纹和侵蚀，远离浇口的部分容易被裂纹侵蚀，主要是因为高温的铝水的热量传递到浇口附近的模具，比较模具的温度。 很贵。 因此，在不影响产品质量的前提下，必须将铝水的浇注温度控制在最小限度。

 

请在调整形式的参数下，使用比较低速的拍摄速度和比较低速的拍摄速度。 如果填充速度过快，不仅会成为固着、侵蚀、裂纹的原因，而且低速注入速度快，金属液体被更多的气体包围的话，在向型腔内注入高压的低压领域气体膨胀，气体膨胀。 发生爆炸时，气体会使铝水高速撞击型腔的表面并撕裂，使型腔表面产生空穴缺陷(这种空穴在溢流槽的闸门中也是常见的)。 也有裂缝吧。

 

在成型品质良好的条件下，为了防止早期的裂纹和模具的裂纹，请尽量不要施加压力。 一般而言，压力比优选为45~65 MPa，秒速为65~80 MPa最大，最大值为90 MPa以下，如果选择100 MPa以上，则挤压铸造的压力不会变长。 在压铸了数万个模具后，产品的同一部分的外表面比机械的内表面的裂纹大得多，因此在同一条件下，用铝的水包着模具。 膨胀和拉伸的力的方向不同，而且引起模具龟裂的缺陷的大小有很大不同，特别是在模具孔的凹角角，拉伸应力和热应力在此集中，而且龟裂在凹角角早期发生。 龟裂； 模具的吹塑及型芯表面受到挤压及热冲击时，会产生粘合模式，但应力集中小，模具不易产生龟裂。 可知铝水压和力的方向对模具的裂纹的影响非常大，有时裂纹模块的寿命难以出现，有时使用模具材料和热处理方法容易改善裂纹。 模块的寿命

 

在一对模具的相同位置，压铸中表面温度从100℃上升到610℃，这很可能在200℃到610℃之间产生龟裂。 表面温度从200℃上升到680℃，比从200℃上升到610℃更容易。 由于产生裂纹，在500℃下保持6秒以上3秒以上容易产生裂纹，因此低温、温度差的变化少，需要在高温下短时间成形。 一般来说，模具表面的温度(或热电偶测定的模具内部温度)应在产品压铸后2~3秒后铸造合金温度的40~45%以下。 即，铝合金模具为≤250℃。 最好是320℃、200280℃。 热喷涂后合模后铸模表面的温度必须在合金铸造温度的20%以上，即铝合金铸模优选≥130℃。

 

压铸前，将铝合金铸模预热到180300℃，然后注入喷丸，用铝水直接注入喷丸，对铸模进行预热等，从铸模内侧用油预热，电气加热到充分的温度。 小坡度可以延缓模具表面上的裂缝出现。 因为模具是用铝水直接注入来预热模具，所以模具表面的温度变化比较大。 并且，在对铸模进行预热后开始压铸的最初的10~20铸模铸造，为了降低铝水和铸模之间的接触的气密性，应该低速打击，降低对铸模的热传递速度，实现慢慢加热的目的。 我想。

 

模具冷却，加热温度控制系统的合理使用。 为了避免模具表面过长，使用水降低模具过热部分的温度，喷雾后提高模具冷却部分的温度，以免模具温度过度下降。 为了确保模具的适当冷却，冷却水的温度应该保持在20~40℃，冷却水应该在夏天冷却，如果有必要的话应该在冬天加热。 在从低速切换到高速压铸热成形用模具时，使模具型腔部的冷却水流动即可。 模具的温度非常高的情况下，必须慢慢地打开冷却水，使其不变冷。 将停止时间和停止时间抑制在最小限度，暂时停止时，为了减少模具的散热，慢慢关闭模具，再启动时为了防止模具温度过度下降，减少或关闭模具冷却水，减少模具受到大的热冲击的次数。

 

压铸作业中均匀地喷雾脱模剂，可以减少铝水在铸模上的附着和磨损。 为了不使脱模剂过于强烈地挤压模具，最好在冬季将脱模剂预热到20~30℃。 喷射脱模剂必须用喷射图形喷射，喷嘴距离轮廓表面20±10 cm，模具的倾斜面的角度必须为15°±5°。 不要喷太多的脱模剂，少的话喷0.5~1秒，更长的时间喷1.5~2.5秒； 喷雾器或水喷雾器被脱模剂允许，防止模具表面的急速冷却和冷却。 我想。 为了降低冷却速度，可以采用喷雾以及多次喷雾的方法。。 另外，突出模具的顶部活塞杆后，在顶部活塞杆的头部喷涂涂料润滑后，拉出后，有必要防止顶出活塞杆的动作。

 

在许多模具中，使用喷雾玻璃颗粒、陶瓷颗粒或微电脉冲来抛光加厚的模具的一部分的粗糙度，并在模具表面修复0.5~1.5 mm的细小间隔的网状肋。 这不仅阻碍了裂纹延长模具的寿命，还降低了铝水的流速，排除了产品表面上的冷分离和图案形成，改善了产品表面的热吸收率，使产品表面快速固化并快速吸入模具表面。 热使铸模表面的温度上升，促进涂层和水的蒸发，去除残留水，并防止气泡和铸件黑化。